Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Корчеватели-собиратели.

Их
применяют для извлечения из почвы
крупных камней и пней, корчевания
кустарников и уборки деревьев срезанных
кусторезами и поваленных древовалами,
рабочим органом служат решетчатый отвал
с зубьями расположенными в нижней части
(рис.8).

Рис.8.

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseru

Отвал
сваивают из вертикальных ребер и
поперечных балок коробчатого сечения.
Спереди к ребрам приваривают лобовой
лист, защищающий радиатор трактора,
отвал крепится к толкающей раме трактора,
аналогичной раме кустореза. Извлекать
камень можно толкающим усилием или
подклинить его ,а затем поднять.

Машины для бурения.

Отделяющие
грунт от массива и перемещающие его на
сравнительно не большие расстояния
называются землеройно-транспортными,
к ним относятся бульдозеры крейсеры,
грейдеры и грейдеры-элеваторы. Бульдозер
(рис.9) представляет собой гусеничный
или колесный тягач с навесным оборудованием,
имеющие рабочий орган в виде отвала 1
соединенного с толкающими брусьями 2
для подъема и опускания отвала служит
гидроцилиндр 3.

Рис.9.

Различают
бульдозеры:

  • с
    неповоротным отвалам, который крепиться
    жестко перпендикулярно к продольной
    оси машины, такие бульдозеры применяют
    для устройства выемок для возведения
    насыпей планировок площадок, разработки
    и засыпки траншеи.

  • с
    поворотным отвалом, который может
    поворачиваться на углы в горизонтальной
    и вертикальной плоскостьях, позволяет
    перемещать грунт не только в перед но
    и в сторону, этими бульдозерами можно
    нарезать террасы на косогорах, засыпать
    траншеи расчищать дороги от снега.

Помимо
основного органа бульдозера – отвала,
могут быть навожены для толкания
кусторез, рыхлители, канавокопатели,
корчеватели и др. сменное оборудование,
что расширяет область применения
бульдозеров.

В
начале работы заглубляется режущая
часть отвала, при одновременном
перемещение бульдозера вперед, отделяемый
от массива грунт, накапливается впереди
ножа образую призму волочения. Отделение
грунта от массива происходит до тех пор
пока призма волочения не достигнет
верхней кромки отвала, после этого отвал
на ходу поднимается на поверхность
грунта продолжая перемещать призму
волочения к месту отвала при этом
углубление засыпаются грунтом призмы
волочения, а возвышения срезаются
режущей частью отвала, если перемещаемый
грунт необходимо распределить, на
поверхности то отвал при движении
бульдозера поднимают.

  • легкие
    от 20-80 кВт;

  • средние
    от 80-150 кВт;

  • тяжелые
    от 150-300 кВт;

  • сверхтяжелые
    сверх 300 кВт;

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Пэ=3600qфКвКу/Тц,
м3/ч
(14), где


– объем призмы волочения, м3/ч;

0÷5%
Ку=1,0÷0,67;

5÷10%
Ку=0670÷0,5;

10÷15%
Ку=0,5÷0,4;

0÷5%
Ку=1,0÷1,33;

5÷10%
Ку=1,33÷1,94;

10÷15%
Ку=1,94÷2,25;

0÷5%
Ку=2,25÷2,68;

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Тц
– время цикла, с;

Тц=tp’
tp’’
to.x.
to.o.x.
to.p.x.

(15), где

https://www.youtube.com/watch?v=upload

tp’
– время накопления призмы волочения;

tp’’
– время транспортировки призмы;

to.x.
– время остановки после рабочего хода;

to.o.x.
– время обратного хода;

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

to.p.x.
– время остановки после обратного хода;


– время маневрирования;

Автогрейдер.

Он
является одной из машин предназначенных
для строительства дорог и их содержания,
с помощью его профилируют дорожное
полотно, возводят насыпи до 0,6 м, перемещают
и разравнивают грунт по дорожному
полотну, планируют площадки и тд. Общий
вид автогрейдера представлен на рис.
10.

Рис.10.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Рабочий
орган автогрейдера – отвал, устанавливают
под углом в плане от оси машины и с
подъемом к оси дороги. Автогрейдеры
подразделяются:

  • легкие
    мощностью до 100 кВТ;

  • средние
    от 100 до 150 кВт;

  • тяжелые
    свыше 160 кВт;

Легкий

Средний

Тяжелый

Тип
автогрейдера

1

2

3

4

5

Масса,
т

7-9

10-12

13-15

17-19

21-23

Для
ремонта дорог и строительства их
используются чаще средние автогрейдеры,
для значительных объемов дорожных
работ: строительство аэродромов,
планирование больших площадей, а так
же при работе в тяжелых грунтах, как
правило применяют тяжелые автогрейдеры.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpolicyandsafetyru

А*Б*В,
например на рис.10: 1*2*3.

Псм=ТКнV/tКр
(16), где

T
– продолжительность смены, ч;

Кн
– коэфициент использования времени в
смену (0,8-0,95);

V
– геометрический объем грунта перемещаемый
за 1 рабочий ход, м3;

Кр
– коэффициент разрыхления;

t1

время перемещения грунта отвалом;

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

t2

время на подъем отвела в транспортирующую
положение;

t3

время на переключение передачи и повороты
в положение рабочего хода;

t4

время на обратный ход;

t5

время на переключение передачи и
повороты в положение обратного хода;

t6

время на опускание отвела вв рабочие
положение;

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

Псм=1000(В-b)VКн/t*m,
м3/ч
(17) , где

В
– ширина захвата (полосы планирования)
отвалом, установленным перпендикулярно
или под углом в плане к оси движении, м;

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

b
– ширина перекрытия смежный полос
планирования;

V
– средняя скорость движения при
планировании, км/ч;

m
– необходимое число проходов по 1 месту;

Грейдер-элеватор.

Его
основной вид и схема представлена на
рис.11 .

Рис.11.

Грейдер-элеватор
срезает грунт послойно и ссыпает его в
отвал или в транспортное средство, с
помощью транспортера (конвейера).
Принципиально особенностью этой машины
является то, что грунт отделяемый от
массива попадает на транспортирующие
устройство (конвейер), при помощи которого
он попадает в отвал или в транспортное
средство.

По
типу рабочего органа грейдеры-элеваторы
разделяют на:

  • машины
    с дисковыми ножами;

  • с
    прямыми ножами и с криволинейными;

По
расположению конвейера разделяются
на:

  • машины
    с поперечным или диагональным
    расположением конвейера;

  • машины
    с одним или двумя поворотными конвейерами;

  • машины
    с грунтометателем;

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

В
зависимости от оборудования и тягового
средства грейдеры-элеваторы могут быть:

  • прицепными
    (на пневмоническом ходу);

  • полуприцепными;

  • гусеничным
    трактором;

  • навесные,
    в виде сменного оборудования к
    автогрейдерам;

  • самоходные;

Грейдеры-элеваторы
применяются при строительстве дорог,
постройке оросительных каналов,
возведение дамб, валов, земляных платин,
разработке карьеров в равнинной местности
и грунтов без значительных включений.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

При
использовании транспорта в этих машин
устраивают высокие насыпи с выемкой
грунта из боковых резервов и бартеров,
разрабатывают глубокие и широкие выемки,
наиболее эффективно используют
грейдеры-элеваторы при разработке
связанных грунтов, на сыпучих и сырых
грунтах их производительность не
высокая.

Скрепер.

Он
состоит из следующих составных частей
:

  • ходового
    оборудования ( одноосного иди двухосного);

  • рабочего
    оборудования( ковша);

  • механизма
    управления ковшом и заслонкой.

Скреперы
подразделяют на :

  • Прицепные;

  • Полуприцепные;

  • Самоходные;

В
соответствие с этим у прицепных и
полуприцепных скреперов, кроме
перечисленных узлов имеется сцепное
устройство, а у самоходных силовое
оборудование (рис.12).

Рис.12.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Главным
параметром скрепером является емкость
ковша q (м3),
грузоподъемность, ширина, глубина
заглубления и удельная металлоемкость.

По
емкости ковша скреперы подразделяют
на:

  • Мало-емкие,
    с объемом ковша до 4 м3;

  • Средней
    емкости, от 5 до 12 м3;

  • Большой,
    от 12 до 15 м3
    и выше;

https://www.youtube.com/watch?v=https:tv.youtube.com

Однако
используются скреперы с емкость ковша
до 60 м3.

Грузоподъемность
скрепера определяют по емкости ковша
с «шапкой». При объемной массе разрыхленного
грунта 1500 т/м3,
ширина резанья колеблется от 2200 до 2800
мм, максимальна глубина заглубления
составляет 250 — 400 мм, удельная металлоемкость
от 1 до 1,2 т/м3.

Работает
скрепер следующим образом скреперист
включает 1 передачу и одновременно
опускает ковш, приподнимая заслонку
ковш врезается в грунт под действием
собственного веса или усилии гидроцилиндра
и силы тяги трактора или силы тяги одного
двух толкачей, при этом идет заполнение
ковша, когда грунт перестает поступать
в ковш вследствие того, что уменьшенная
толщина стружки уже не в состоянии
пробить массу грунта в ковше, скреперист
начинает подъем ковша, закрывая заслонку
и направляется к месту разгрузки. На
рис.13 представлены схемы разгрузки
ковша скрепера.

Рис.13.

Для
уменьшения сил сопротивления загрузки,
заполнения ковша грунтом в некоторых
конструкциях осуществляется элеваторным
устройством (Рис.14).

Рис.14.

П=3600qКнКв/КрТц,
м3/ч
(18), где

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

q
– геометрическая емкость ковша скрепера,
м3;

Кв
-коэффициент
использования рабочего времени;

Кр
-коэффициент
разрыхления;

Тц
– продолжительность цикла;

Тц=l1/V1
l2/V2
l3/V3
l4/V4 tn 2tпов
(19), где

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

l1
, l2
, l3
, l4

— длина пути соответствующая: заполнению,
транспортировки, разгрузки и порожнего
хода, м;

V1,
V1,
V1,
V1
– скорость движения при транспортировки
и тд, м/с;

tn
– время на переключении передач, с;

tпов
– время на поворот скрепера, с;

https://www.youtube.com/watch?v=ytdevru

Экскаваторы.

Предназначены
для разработки горной пороты и грунтов.

Различают:

  • Одноковшовые
    (после отделения грунта от массива
    рабочим органом- ковшом, подают его на
    сравнительно небольшое расстояние,
    подвалы или транспортные средства;

  • Многоковшовые
    (экскаваторы у которых во взаимодействием
    с грунтами находиться несколько ковшей);

  • Роторные
    (то же);

  • Цепные
    (то же);

Роторные карьерные экскаваторы (Рис.23).

Эти
экскаваторы устанавливаются на гусеничном
хожу и имеют диаметр ротерного колеса
от 1,6 до 16,5 м и емскость ковшей от 16 до
4000 л. Роторные экскаваторы выпускают с
выдвигаемой и не выдвигаемой телескопической
стрелой. В процессе экскаватор подвозят
к забою с …

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Ковши
ротора врезаются в породу на глубину
соответсвующую толщине снимаемой
стружки. Затем повротная рама вместе с
врающемся ротером поварачиваеться на
угол 90-120°. После снятия стружки по всей
дуге экскаватора снова перемещают на
величину необходимую для получения
заданной велечины стружки.

При достежении
очередным ковшом верхнего полодения
грунт из него высыпается на приемный
транспортер, а затем на другой траспортер,
который подает его в отвал или траспортное
средство. Производительность ротерных
экскаваторов зависит, как и у дноковшовых
от цикла разгрузок – ссыпок происходящий
в одну минуту.

Nр=60Vк/Tк
={amp}gt;

П=60*60ПрqкКн3,6ПqqкКн/1000Кр
м3/час
(22).

Рис.23.

Разгрузчики.

Применимые
в строительстве можно разделить на
механические и пневматические.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressru

Механические
разгрузчики
применяют для разгрузки песка гравия,
гравия, щебня. На рис.75 показан один из
распространенных механических
разгрузчиков для полувагонов.

Он
представляет собой самоходный портал
один на котором подвешена передвижная
рама с двумя ковшовыми элеваторами 2, к
этой раме присоединен ленточный конвейер
3 для подачи материала от ковшей элеватор
на отвальный ленточный конвейер 4.
Работает машина следующим образом: при
верхнем положении рамы, вместе с
элеватором, под раму подается разгружаемый
полувагон, элеваторы приводятся в
действие и начинают опускаться внутрь
вагона, после того элеватор, включается
привод вдоль рельсового пути и ковши
элеваторов начинают захватывать
материал.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Рис.75.

Пневматические
разгрузчики
выпускаются производительность от 20
до 50 т в час. Выпускают пневматические
погрузчики всасывающего действия
(Рис.76).

Такой
разгрузчик работает следящим образом.
Заборное устройства 1 в виде подгребающего
диска подает цемент или другой
порошкообразный материал в трубопровод
2. В трубопроводах 2 и 6 создается вакуум
насосом 7. Цемент осаживается с помочью
отбойника 3 в шнековую разгрузочную
камеру. Для того что бы цемент не попадал
в насос между насос и трубой 2 установлена
осадительная камера 4.

Рис.76.

Транспортные средства.

Рис.9.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

0÷5%
Ку=1,0÷0,67;

0÷5%
Ку=1,0÷1,33;

Автогрейдер.

https://www.youtube.com/watch?v=https:accounts.google.comServiceLogin

Рис.10.

Грейдер-элеватор.

Рис.11.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Скрепер.

Рис.12.

Рис.13.

Рис.14.

Экскаваторы.

Различают:

  • С
    механическим приводом;

  • Гидравлическим
    приводом;

Одноковшовые
экскаваторы с механическим гибким
приводом.

В
соответствии с назначением экскаватора
различают по следующим группам:

  1. Экскаваторы-краны
    для строительных и строительно-карьерных
    работ:

  • малой
    мощности с емкостью ковша 0,1÷1,75 м3;

  • средней
    мощности — 2÷4 м3;

  • большой
    мощности – 4,5÷6 м3;

  1. экскаваторы
    карьерные (средней и большой мощности
    с емкостью ковша 2÷20 м3)
    предназначены для разработки крепких
    пород с погрузкой в транспорт;

  2. Вскрышные
    экскаваторы – лопаты большой мощности
    с емкостью ковша 6÷15 м3,
    предназначенные для разработки крепких
    породой с погрузкой в отвал;

  3. Шагающие
    драглайны (средней и большой мощности,
    с емкостью ковша 4÷100 м3),которые
    используются для открытых горных пород
    и крупных гидротехнических сооружений
    с погрузкой в отвал;

  4. Туннельные
    и шахтные лопаты и погрузчики с
    укороченным оборудованием (с емкостью
    ковша 0,5÷1 м3);

  5. Башенные
    экскаваторы ( с емкостью ковша 0,5÷10 м3),
    для разработки выемок и карьеров;

  6. Плавающие
    неполноповоротные лопаты (с емкость
    ковша 0,25÷20 м3),
    грейферные экскаваторы на понтонах;

Дополнительно:  Кусторез для живой изгороди – ручной или автоматический?

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Структура
индексов одноковшовых экскаваторов
представлена на рис.15.

Рис.15.

Строительные
экскаваторы малой мощности наиболее
универсальны, в зависимости от вида
выполняемых работ могут иметь следующие
оборудование (Рис.16):

  • Ковш
    – прямая лопата (обычно основную) для
    копания грунта выше уровня стоянки
    экскаватора (Рис.16, а);

  • Ковш
    – обратную лопату для копания грунта
    ниже уровня экскаватора (Рис.16, б);

  • Ковш
    – драглайн для обработки выемок и
    создания насыпей (Рис.16, в);

  • Грейфер
    — для погрузочных работ, рытья котлованов
    (Рис.16, д);

  • Крановое
    оборудование (Рис.16, г);

  • Капер
    – для забивки свай (Рис.16, з);

  • Корчеватель
    (Рис.16, ж);

  • Струг
    (Рис.16, е);

Рис.16.

Для
этих экскаваторов применяют и другие
виды оборудования:

  • Трамбовки;

  • Ломы;

  • Оборудования
    для бурения и другие;

Экскаваторы
со стационарным оборудованием прямой
или обратной лопатами целесообразно
использовать для выемок.

Экскаваторы,
оборудованные драглайном применяют в
основном для сооружения насыпей и выемок
по бестранспортной схеме работы в отвел
во всех грунтах.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Экскаваторы,
оборудованные грейфером используются
для разработки глубоких котлов с
отвесными стенками, особенно при наличии
грунтовых вод, работе под водой в любых
грунтах.

Экскаваторы
имеющие 2-3 вида смешенного оборудования
(чаще всего прямая лопата, драглайн и
кран) называется полууниверсальными.

Процесс
работы экскаватора оборудованного
прямой лопатой показан на рис. 17.

Рис.17.

Рукоять
с ковшом 7 опускается к подошве забоя(
полоджение1), затем перемещением рукояти
осуществляют внедрение ковша в грунт,
одновременно ковш поднимают подъемным
катом 4. При этом рукоять вращается
вокруг оси напорного вала, таким образом
толщину стружки С выбирают таким образом,
что бы при выходе ковша из забоя он был
наполнен с «шапкой» ( положение 3).

После
наполнения ковша производят втягивание
рукояти с ковшом, одновременно поворачивая
платформу и выдвигают рукоять для
установки над местом разгрузки. Стрела
шарнирно соединена с поворотной
платформой. Во время работы положение
стрелы не изменяется. Поднимаю и опускают
стрелу перед началом работы с помощью
стрелоподъемного механизма и полиспастного
устройства, канат полиспастного
устройства стрелового каната проходит
через блоки закрепленная на конце стрелы
и на двуногу стойки.

Ковши
могут быть:

  • Глухими;

  • С
    открывающимся днищем;

В
последнем случаи экскаваторы имеют
механизм, который позволяет открывать
днище ковша при его разгрузке. Этот
механизм состоит из лебедки, канат и
рычажной системы на рукояти ковша.

Цикл
работы экскаватора с любым оборудованием
скостит из следующих операций:

  1. Рабочего
    хода – наполнение ковша грунтом с
    помощью подъемного и напорного или
    тягового механизма, перемещение ковша
    к месту выгрузки грунта.

  2. Холостого
    хода – перемещение пустого ковша от
    места выгрузки грунта обратно к месту
    капания.

  3. Перемещение
    экскаватора на новую позицию.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Экскаваторы
с гидравлическим приводом.

Схема
одноковшового экскаватора оборудована
прямой лопатой с гидроприводом (Рис.18).

Рис.18.

втягивая шток гидроцилиндром 5 (рис.18,а)
поворачивают стрелу по касательной
стрелке одновременно втягивая шток
гидроцилиндра 6, опускают рукоять так
что бы ковш занял положение 1 для капания,
заглубления ковша и регулирования
величины стружки производят подъемом
или опускание стрелы с помощью
гидроцилиндра 5.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Выдвижением штока
гидроцилиндром 6 поворачивают рукоять
и наполняют ковш (положение 2). После
наполнения ковша поднимают стрелу и
выводят его из забоя. Для подъема ковша
на большую высоту, кроме подъема стрелы
поворачивают еще рукоять для разгрузки
ковша открывающий гидроцилиндр 7 его
днища.

Ряд
экскаваторов с гидроприводом выпускаются
с ковшами, которые закреплены на рукояти
таким образом, что ковши могут
поворачиваться (Рис.16,б). Поворот ковша
осуществляется гидроцилиндром 8.

Экскаватор
с обратной лопатой так же преимущественно
оборудуется гидроприводом. Во время
работы такого экскаватора ковш движется
с низу в верх не от себя (как в прямой
лопате), а на себя с верху в низ (Рис.16,б).

Для
строительства и перевозки грузов
используются помимо других видов
транспорта автомобили, автомобильные
поезда, состоящие из тягачей различных
видов, прицепов и полуприцепов,
специализированные транспортные машины
для перевозки строительных материалов
и изделий. Расходы только на автомобильный
транспорт в строительстве достигают
10-12% стоимости строительно-монтажных
работ. На рис. 77 представлено основные
транспортные средства и перевозимые
ими грузы для строительства.

Рис.77.

Бетоносмесители не прерывного действия (гравитационные) (рис.86).

Применяются
для приготовления подвижных (пластичных
смесей) ГОСТ 16349-70 предусмотрено 9
типоразмеров гравитационных типов
смесителей: 65,165,330,500,800,1000,1600,2000,3000 л/дц3.

Бетоносмесители
принудительного действия (Рис.82, б,в,г)
применяются для приготовления
малоподвижных и жестких бетонных смесей,
груз крупностью заполнителей до 80 мм.
Их производительность больше, чем у
гравитационных. ГОСТ 16349-70 предусматривает
8 типоразмеров бетоносмесителей
принудительного действия с объемом
готового замеса бетонной смеси:
65,165,330,500,800,1000,2000,3000 л/дц3.

Одним
из основных параметров является частота
вращения барабана. От частоты вращения
барабана и от окружности объема этого
барабана зависит качество перемешивания
и производительность. Частота вращения
не должна превышать определенных
значений, так как увеличение объема
уменьшается качество перемешивания
вследствие того, что материал поднимается
центробежной силой к внутренней
поверхности.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

При
высокой частот вращения материал будет
проходить через материал перемешиваясь.
Тоже самое относиться к беносмесителям
с лопастями. Выбор бетоносмесителя
зависит от того какой бетон и в каком
количестве нужно приготовить.

Передвижные
гравитационное бетоносмесители имеют
полезный объем барабана 65, 165, 330 л. Их
применяют на небольших стройках.
Гравитационные передвижные бетоносмеситель
показан на рис.83 и имеет объем барабана
165 л.

Рис.83.

На
раме 1 состоящей из электродвигателя и
редуктора. На раме установлен гидравлический
насос 2, для подачи воды. Для загрузки
барабана применяется скиповый подъемник,
на ковше 4 установлен вибровозбудитель
для лучшего опорожнения барабана. Ковш
движется по направляющим 3 – подъемник.
Ковш поднимается и опускается с помощью
канатов, наматываемый на барабаны 5,
которые приводятся в движение отдельным
реверсивным двигателем 6, через червяный
редуктор.

В
промышленности выпускаются с центральным
приводом, схема такого бетоносмеситель
показан на рис.84.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Рис.84.

Барабан
1 с лопастями 2 установлен на оси траверса
8 и соединен с валом редуктора 3, который
приводит в движение электродвигатель
4, наклон барабана для выгрузки
осуществляется гидроцилиндром 5, подача
воды производиться гидронасосом 6,
приводимым в действие отдельным
электродвигателем.

Бетосмесители
с принудительным смешиванием разделяется
на: циклические и непрерывного действия.

Рис.86.

В
смесителях этого типа перемешивание
происходит так же как и в смесителях
циклического действия со свободным
падением, но лопасти внутри барабана
расположены так, что бетон перемещается
от одного места загрузки к другому концу
где выгружается смесь. Длинна барабана
подбирается такой что бы перемешивание
смеси происходило в соответствии с
техническими требованиями.

Беносмеситель
(рис.86 а,б) состоит из барабана 1 с
лопастями, установленного на роликах
5. Барабан получает вращение от
электродвигателя 2, через редуктор 3 и
зубчатое колесо 4, загружается материалы
через латок. При диаметре барабана
1600мм и длине 4 м производительность
составляет 130 м3/час, что равняется
производительности 4 бетоносмесителям
емкостью 2400л. Мощность смесителя 40 кВт,
энергоемкость 0.3 кВт*час/м3. Ее целесообразно
применять на работах гидростроительства.

Рис.87.

В
корпусе 3 смесителя помещены 2 вала 4 с
лопастями 5 вращающимися в противоположных
направлениях. Валы приводятся во вращение
от электродвигателя 1 через редуктор 2
(рис.87). Материалы загружаются через
бункер в одном конце барабана и по мере
перемешивания перемещаются к другому
концу, откуда выгружаются.

Длинна волов
с лопастями и корпуса барабана делается
такой, что бы качество перемешивание
смеси соответствовало техническим
требованиям. Такие бетоносмесители
выпускаются производительностью от 5
до 60 м3/час, мощность соответственно от
45 до40 кВт и энергоемкостью и 0.75 кВт*час/м3.
Для бетоносмесителей больной
производительностью мощность 0.1
кВт*час/м3 малой производительностью.
По конструкции эти бетоносмесители
сложнее, чем смесители со свободным
падением.

Приготовление растворов.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Строительные
растворы для кладочных и штукатурных
работ приготовляют на передвижных или
стационарных растворосмесительных
установках. Стационарные установки
называются растворными узлами. Различают
установки циклического и непрерывного
действия. Имеются стационарные крупные
автоматизированные узлы с производительностью
до 90 тыс.

М3 в год и передвижные установки
производительностью до 15 тыс.м3 в год.
Созданы также до 200тыс.м3 в год.
Технологический процесс приготовления
растворов состоит из подачи сухих
компонентов, из штабелей или транспортных
средств в бункера; подачи их к дозаторам;
дозирования компонентов и одновременно
воды;

подачи в смесительное устройство;
перемешивания; выгрузки готового
раствора. Основным оборудованием
растворасмесительных установок является
растворосмесители, дозирующие устройства,
расходные бункера транспортирующие
устройства и узлы системы управления.
Растворы перемешиваются в растворосмесителях,
которые бывают циклического и непрерывного
действия. На рис.88 показано схема
передвижной растворосмесительной
установки.

Рис.88.

Главным
параметром растворосмесителя является
объем готового замеса в литрах.
30,65,125,250,750,1200 л, что соответствует емкости
по выгрузке 40, 325,1000,1800 л. Раствор смесителей
до 325 л делают передвижными, а остальные
стационарными. Привод лопастного вала
для смешивания компонентов внутри этого
лопастного смесителя (рис.

88) осуществляется
от электродвигателя через редуктор, от
этого же электродвигателя через цепную
передачу приводятся движения барабаны
лебедки подъема ковша. Растворы смесители
выпускаются с емкостью барабана от 150
до 325 л и мощностью 3-4 кВт. Высокое качество
раствора обеспечивается при перемешивании
в так называемых турбулентных
растворосмесителях.

Рис.89.

Он
состоит из электродвигателя 1 и приводящий
в движение ротор 8 , ротор 8 размещен в
нижней части бака 7. Перемешивание
приготовляемых растворов происходит
за счет интенсивного движения возникающего
под действием центробежных сил. Это
движение создается за счет сравнительно
большой частоты вращения — 550 оборотов
в минуту с которой вращается ротор 8.

Механические передачи.

Передачи
разделяют на:

  • Трение
    (фрикционные);

  • Зацепление
    (зубчатые, червячные и цепные);

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

В
каждой передаче элемент, который передает
мощность ведущий, а элемент, который
передает ведомым. Чаще всего чистота
ведущего n1 и ведомого n2 различна.
Отношение этих n1 и n2 называются придаточным
числом i=n1/n2.
Передачи могут быть понижающие, когда
i{amp}gt;1 и повышающие i{amp}lt;1. Понижающие передачи
имеют большее применение, так как
частота вращения привода, бывает больше
частоты вращения исполнительного
органа. Для ряда расчетов приходится
определять N=PV
(1),
p-сила, v — скорость; При вращательном
движении v=2пRn/60
(2);

N=P2пRn/60
(3),
так как PR=M,
то M=9.5N/n (4).

При
передачи от ведущего к ведомому имеются
потери на трение, нагрев, аэродинамические
и др. Поэтому на ведомом валу мощность
всегда меньше, величина потерь мощность
КПД передачи определяется как отношения
величин мощности N2
на ведомом валу к мощности N1
на ведущем валу.

η=N2/N1
(5);

Величина
момента M2
на
ведомом валу равна произведению М1
на ведущем валу на передаточное число
и КПД.

М2=М1*i*η
(6);

Передачи
у которых движение передается силами
трения называются фрикционными (рис.1).

Рис.1

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

На
рис.1 вращение от 1 вала к 2 под действие
сил трения между дисками. Величина сил
трения P(H), зависит от усилия Q с которым
один диск прижимается к другому и от
коэффициента. Во фрикционных передачах
всегда имеет место проскальзывание,
поэтому величина передачи не постоянная.

ξ
(кси) – характеристика относительного
скольжения и зависящие от материала
фрикционных дисков ( от 0,002 до 0,003).

В
строительных машинах фрикционные
передачи используются редко и то в
вспомогательных механизмах.

Дополнительно:  Какая Цепь Для Бензопилы Штиль 180

Временные
передачи.

Временные
передачи служат для передачи вращения
от 1 вала к другому, находящиеся на
значительном расстоянии (рис.2).

Временные
передачи состоят из 2-х штифтов на которые
надет бесконечный ремень (замкнутый)
плоский, трапецеидальный. По применению
бывают хлопчатобумажные, прорезиненные
(наиболее распространены хлопчатобумажные
и полиамидные, обладающие прочность
больше в 5 раз, чем прорезиненные и в
8-10 раз, чем кожаные).

Передаточное
число ременной передачи

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

d1
и d2 — соответственно диаметр ведущего
и ведомого штифтов.

В
результате сил трения между ремнем и
ведомым штифтом ремень увлекает и
приводит во вращение ведомый штифт.

Среди
всех ремней получают наибольшее
распространение клиновые, они позволяют
передавать вращение при малом расстоянии
между осями штифтов. В плоскоременных
передачах передаточные числа допускаются
до 10, в клиноременных до 15, перед мощности
от 2000 до 10000 кВт, скорость ремня может
достигать до 30 м/с при прорезиненном и
до 45 м/с при кожаных.

Работа
способность временных передач определяется
тяговой способностью и силами сцепления.
В настоящие время получили распространения
получили зубчато-ременные передачи, на
основе новых материалов армированных
стальными тросами или с полиамидным
корпусом, эти передачи компактней,
работают бесшумно без скольжения со
скорость до 80 м/с и передают мощности
до 1000 кВт.

ЗУБЧАТЫЕ
ПЕРЕДАЧИ.

Эти
передачи состоят из колес, по окружности
которых нарезаны зубья, оси колес
расположены на таком расстоянии, что
зубья одного колеса входит между
впадинами другого колеса. При вращении
другое колеса зубья упираются в бок
поверхности зубьев другого колеса, в
результате чего 2-ое колесо начинает
вращаться в противоположном направлении,
меньшее из пары зубьев называют шестерней,
а большее колесом.

Термин
зубчатое колесо является общим.
Передаточное отношение зубчатой передачи

i=n1/n2=d2/d2=z2/z1
(9), где

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

n
– скорость оборотов в минуту;

z
— число зубьев ведущего и ведомого колес;

Зубчатыми
колесами передают вращение меж валами
с параллельными перекрещивающимися и
пересекающимися осями, кроме внешнего
передачи могут иметь и внутренние
зацепление на (рис.3) приводятся основные
виды зубчатых передач.

Достоинство
зубчатых передач высокий КПД (0,96-0,98),
большая надежность и долговечность,
постоянство передаточности отношений
и применимость в широком диапазоне
мощностей (до 50000кВТ). Она передает
вращение между пересекающимися осями
(рис.4).

i=zk/k
(10),
где


— число зубьев передаточного червяка;

к
— число заходов червяка;

Червячными
передачами до 700кВт, окружные скорости
15м/с, КПД 0,7-0,9. В строительных машинах
червячные передачи применяют в тех
случаях, когда требуется больше
передаточное число, они часто используются
в грузоподъемных устройствах, так как
они обладают свойством самоторможения
из-за чего не требуются тормозные
устройства.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности и методы испытаний переносных кусторезов и мотокос, приводимых в движение двигателем внутреннего сгорания.Требования стандарта являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасностиГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требованияГОСТ Р ИСО 7916-99 Машины для лесного хозяйства.

Кусторезы переносные. Методы испытаний на вибрациюГОСТ Р ИСО 7917-99 Машины для лесного хозяйства. Кусторезы бензиномоторные. Методы испытаний на звуковое давлениеГОСТ Р ИСО 7918-99 Машины для лесного хозяйства. Кусторезы бензиномоторные. Защитное устройство дискового полотна. РазмерыГОСТ Р ИСО 8380-99 Машины для лесного хозяйства.

Кусторезы и мотокосы бензиномоторные. Методы испытаний защитного устройства режущего приспособления на прочностьГОСТ Р ИСО 10884-99 Машины для лесного хозяйства. Кусторезы и мотокосы бензиномоторные. Методы испытаний на звуковую мощностьИСО 7113-99* Переносные удерживаемые в руках лесные машины. Режущие приспособления для кусторезов. Цельнометаллические полотна____________* Оригиналы международных стандартов ИСО — во ВНИИКИ и ВНИИНМАШ Госстандарта России.

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 кусторез (рисунок 1): Инструмент, в состав которого входит вращающееся полотно, изготовленное из металла или пластика, предназначенный для срезания сорной травы, кустарника, тонких деревьев и другой аналогичной растительности.

1 — устройство остановки двигателя; 2 — выключатель рычага дросселя; 3 — место подвески; 4 — рукоятка; 5 — штанга; 6 — механизм быстрого размыкания (система подвески); 7 — защитное устройство (система подвески); 8 — защитное устройство режущего приспособления; 9 — полотно; 10 — глушитель звука; 11 — рычаг воздушной заслонки

Рисунок 1 — Кусторез

3.2 пила для срезания кустарника: Кусторез, снабженный дисковым пильным полотном.

3.3 мотокоса (рисунок 2): Инструмент, в котором в качестве режущего приспособления используются гибкий тросик (тросики), проволока (проволоки) или аналогичные неметаллические гибкие режущие элементы, такие как плавающие лезвия, предназначенные для срезания сорной травы, травы или аналогичной мягкой растительности.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

1 — воздушная заслонка; 2 — рукоятка; 3 — устройство остановки двигателя; 4 — рычаг управления дросселем; 5 — кронштейн-ограничитель; 6 — штанга; 7 — защитное устройство режущего приспособления; 8 — глушитель звука

Рисунок 2 — Мотокоса

3.4 кронштейн-ограничитель: Устройство, прикрепленное к инструменту, для сохранения минимального расстояния от руки оператора до режущего устройства при работе кустореза (мотокосы).

3.5 полотно: Вращающееся приспособление с режущими кромками, изготовленное из жесткого материала.

3.6 пильное полотно: Круглый металлический диск с режущими зубьями, расположенными по его окружности.

3.7 держатель полотна: Механизм, удерживающий полотно кустореза на узле привода.

3.8 режущее устройство: Режущее устройство, например, полотно с его фиксатором, режущая головка и т.д.

3.9 сухой вес: Вес кустореза (мотокосы) без топлива, режущего устройства и защитного устройства.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

3.10 защитное устройство режущего приспособления: Устройство, защищающее оператора от непреднамеренного контакта с режущим приспособлением, а также от отбрасываемых предметов.

3.11 защитное устройство при транспортировании: Устройство, закрывающее режущие кромки полотна во время транспортирования или при хранении кустореза (мотокосы) в нерабочем состоянии.

3.12 рукоятка: Опорное устройство, при помощи которого оператор удерживает и управляет кусторезом (мотокосой).

3.13 система подвески: Регулирующее приспособление, при помощи которого кусторез (мотокоса) удерживается на плечах оператора.

3.14 защитное устройство: Пояс или подушечка из мягкого материала, прикрепляемые либо к кусторезу (мотокосе), либо к системе подвески для предохранения оператора от ударов кусторезом (мотокосой) и уменьшения передачи вибрации.

3.15 приводной вал: Вал, расположенный внутри штанги и служащий для передачи вращательного движения от двигателя к режущему приспособлению.

3.16 штанга: Деталь кустореза (мотокосы), внутри которой находится приводной вал и на которой крепится режущее устройство.

3.17 глушитель: Устройство, служащее для уменьшения шума выхлопных газов и направляющее их.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

3.18 устройство остановки двигателя: Рычаг управления, смонтированный на кусторезе (мотокосе), который прерывает электрический ток и останавливает двигатель.

3.19 место (точка) подвески (подвешивания): Место на кусторезе (мотокосе), к которому крепится система подвески.

3.20 рычаг управления дросселем: Устройство регулирования скорости двигателя, приводимое в действие рукой или пальцем оператора.

3.21 дроссельная заслонка: Устройство, обеспечивающее временную настройку дросселя в частично открытом положении для облегчения запуска.

3.22 выключатель рычага дросселя: Устройство, предотвращающее случайное приведение в действие рычага дросселя.

4 Требования безопасности

4.1 Общие требованияКаждый кусторез (мотокоса) должен соответствовать следующим требованиям. Если мотокоса может быть переналажена на кусторез, то переналаженный инструмент должен соответствовать требованиям для кустореза и наоборот.

4.2 Вибрация

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

4.2.1 Общие требованияВзвешенное суммарное ускорение на рукоятках управления кустореза (мотокосы) со всеми режущими устройствами, рекомендованными изготовителем, определяют по 4.2.2 и 4.2.3.Вибрация на каждой рукоятке должна быть менее 7,5 м/с для кусторезов (мотокос) с объемом цилиндра двигателя 35 см и менее 15 м/с — для кусторезов (мотокос) с объемом цилиндра двигателя более 35 см.

4.2.2 КусторезВзвешенное суммарное ускорение на рукоятках определяют при работе кустореза на холостом ходу и при разгоне по ГОСТ Р ИСО 7916 и гигиеническим нормам [1].

4.2.3 МотокосаВзвешенное суммарное ускорение на рукоятках определяют при работе мотокосы на холостом ходу с полностью открытым дросселем при максимальной длине тросика и с защитным устройством по ГОСТ Р ИСО 7916.

4.3 Распространение шума

4.3.1 Уровень звукового давления

4.3.1.1 Общие требованияУровень звукового давления определяют по 4.3.1.2 и 4.3.1.3 в зоне органов слуха оператора.Звуковое давление должно быть менее 102 дБА для машин с двигателем объемом цилиндра менее 35 см и менее 105 дБА для машин с двигателем объемом цилиндра более 35 см.Уровень звукового давления в зоне органов слуха оператора — по ГОСТ 12.1.003.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

4.3.1.2 Кусторез

Уровень звукового давления определяют при работе кустореза на холостом ходу и при разгоне — по ГОСТ Р ИСО 7917.

4.3.1.3 МотокосаУровень звукового давления определяют при работе мотокосы на холостом ходу при полностью открытом дросселе при максимальной длине тросика и с защитным устройством по ГОСТ Р ИСО 7917.

4.3.2 Уровень мощности звукаУровень мощности звука определяют по ГОСТ Р ИСО 10884.

4.4 Выхлопная системаВ рабочем положении кустореза (мотокосы) выхлопное отверстие должно быть расположено так, чтобы выхлопные газы направлялись в сторону от оператора.

4.5 Рукоятки

4.5.1 Кусторезы (мотокосы) должны быть снабжены двумя рукоятками.

4.5.2 Расстояние между центрами рукояток должно быть не менее 500 мм для кусторезов (мотокос), которые снабжены металлическими пильными полотнами, и 250 мм — для всех остальных инструментов (рисунок 3).

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Рисунок 3 — Расстояние между центрами рукояток (руками)

Рукоятки должны быть отрегулированы так, чтобы оператор мог работать в наиболее удобном с точки зрения эргономики рабочем положении.Примечание — Положение оператора относительно режущего приспособления определено местом подвески (4.11 и 4.15) и защитным устройством (4.6).

4.5.3 Конструкция рукояток должна быть такой, чтобы оператор мог обхватить их руками, одетыми в специальные перчатки; необходимый обхват должен обеспечиваться формой и поверхностью рукояток, длина которых должна быть не менее 100 мм.

4.6 Кусторезы должны быть оборудованы защитным устройством для предотвращения случайного контакта с режущим приспособлением. Защитное устройство должно находиться на расстоянии не менее 200 мм, измеренном в горизонтальной плоскости, перпендикулярной линии центра штанги. В качестве защитного устройства может быть использована рукоятка (рисунок 4).

Рисунок 4 — Кусторез, ручка которого служит защитным устройством

4.7 Управление дросселем

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

4.7.1 Конструкция механизма управления дросселем должна обеспечивать возможность работы оператора в перчатках без ослабления захвата рукоятки, а также обеспечивать автоматическое возвращение в положение холостого хода.

4.7.2 При приложении к рукоятке рычага управления усилия, равного тройному весу инструмента (без режущего приспособления, с пустыми баками), частота вращения вала двигателя должна оставаться без изменений в любом положении инструмента.

4.8 Муфта сцепленияКусторезы и мотокосы должны иметь муфту сцепления, обеспечивающую, что режущее приспособление не будет приведено в действие при частоте вращения, превышающей в 1,25 раза частоту оборотов двигателя на холостом ходу.

4.9 Устройство остановки двигателяКусторезы (мотокосы) должны быть снабжены устройством остановки двигателя.Устройство должно быть расположено так, чтобы оператор мог приводить его в действие, работая в перчатках и удерживая кусторез (мотокосу) двумя руками без ослабления захвата рукояток. Цвет рычага управления должен четко контрастировать с общим фоном кустореза (мотокосы).

Дополнительно:  Кусторезы ручные - обзор видов, характеристик, производителей и цен

4.10 Система подвески

4.10.1 Общие положенияВсе кусторезы (мотокосы), сухой вес которых более 7,5 кг, должны быть снабжены двойными плечевыми подвесками.Конструкция плечевых подвесок должна обеспечивать одинаковое давление на оба плеча оператора.Двойные плечевые подвески должны быть снабжены механизмом быстрого размыкания, расположенного в месте соединения инструмента с подвеской или между подвеской и оператором.

4.10.2 КусторезКусторезы, имеющие сухой вес 7,5 кг или менее, должны быть снабжены хотя бы одинарной плечевой подвеской.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

4.10.3 Мотокоса

4.10.3.1 Для мотокос, имеющих сухой вес менее 6 кг, подвеска не требуется.

4.10.3.2 Мотокосы, имеющие сухой вес от 6 до 7,5 кг, должны быть снабжены одинарной плечевой подвеской.

4.11 Баланс

4.11.1 Место подвески должно быть отрегулировано так, чтобы кусторез (мотокоса) находился в сбалансированном положении. Кусторез в сбалансированном положении должен находиться на расстоянии (200±100) мм от земли до ближайшей точки на полотне. Мотокосы в сбалансированном положении должны находиться на расстоянии (200) мм от земли до ближайшей точки на режущем приспособлении.

4.11.2 Для кусторезов и мотокос, опирающихся на землю, место подвески должно быть отрегулировано так, чтобы сила давления инструмента на землю была не более 20 Н. Высота подвески должна быть не менее 750 мм над землей.

4.12 Прочность режущего приспособления

4.12.1 Общие требованияРежущее приспособление должно соответствовать требованиям 4.12.2, 4.12.3. Режущее приспособление с цельнометаллическим полотном должно соответствовать требованиям 4.12.4.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

4.12.2 Испытание на ударРежущее приспособление, кроме гибких режущих тросиков, не должно ломаться или трескаться при ударе о неподвижно закрепленный стальной стержень диаметром 25 мм согласно приложению А.

4.12.3 Испытание при разгонеРежущее приспособление не должно ломаться или трескаться при работе в течение 5 мин при частоте вращения двигателя, соответствующей 133% частоты вращения вала с наибольшей мощностью.

4.12.4 Цельнометаллическое полотноЦельнометаллические полотна должны быть изготовлены из материала, указанного в ИСО 7113.

4.13 Фиксация режущего приспособленияМеталлическое полотно не должно иметь относительного движения между узлом привода и фиксатором.Проверку фиксатора режущего полотна проводят путем приложения к полотну крутящего момента по формуле

где — момент вращения, Нм;- объем цилиндра двигателя, см; — передаточное число редуктора (отношение частоты вращения двигателя к частоте вращения режущего приспособления).Проверку проводят пять раз в одном направлении и пять раз в противоположном направлении.

4.14 Защитные устройства режущего приспособления

4.14.1 Режущие приспособления кусторезов (мотокос) должны быть снабжены защитными устройствами.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

4.14.2 Защитные устройства режущих приспособлений должны соответствовать требованиям ГОСТ Р ИСО 7918 и ГОСТ Р ИСО 8380.

4.14.3 Все защитные устройства должны быть проверены на возможность выброса через них посторонних объектов согласно приложению Б. Не допускается пробивание мишени из плотного картона более чем в трех местах на участке высотой от 0,3 до 2 м. Если при испытании пробивание мишени произошло более чем в трех местах, испытание повторяют еще 5 раз.Не допускается разрушение или растрескивание защитных устройств режущего приспособления.

4.14.4 Мотокосы с гибким режущим шнуром должны быть снабжены устройством для ограничения длины шнура или другими средствами контроля длины.

4.15 Расстояние до режущего приспособленияРасстояние по горизонтали от вертикальной линии, проходящей через точку подвеса, до ближайшей незащищенной точки режущего приспособления кустореза, сбалансированного по 4.11, должно быть не менее 750 мм (рисунок 5).

Размеры в мм

Рисунок 5 — Минимальные расстояния по горизонтали от вертикальной линии, проходящей через точку подвеса, до режущего полотна

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

4.16 Топливный бакПробка крышки топливного бака должна иметь фиксатор. Отверстие топливного бака в диаметре должно быть не менее 20 мм, а отверстие бака для масла в диаметре — не менее 15 мм. Конструкция топливного бака должна быть такой, чтобы при работе кустореза (мотокосы) при нормальной рабочей температуре во всех рабочих позициях, а также при его транспортировании не происходила утечка топлива. Просачивание топлива через вентиляционную систему топливного бака не допускается.

4.17 Защита от контакта с нагревающимися деталямиЦилиндр и узлы, находящиеся в непосредственном контакте с цилиндром или глушителем, должны быть защищены от случайного контакта оператора с ними во время работы кустореза (мотокосы).Проверку защищенности оператора от контакта с нагревающимися деталями проводят при помощи испытательного конуса, указанного на рисунке 6.

Размеры в мм

Рисунок 6 — Испытательный конус

4.18 Защита оператора при контакте с частями, находящимися под напряжениемВсе детали двигателя, находящиеся под напряжением, должны быть изолированы.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

4.19 Требования к руководству по эксплуатации кустореза и мотокосы

4.19.1 Общие требования

4.19.1.1 В руководстве по эксплуатации кустореза и мотокосы (далее — инструмента) должны быть приведены требования по их управлению и обслуживанию оператором (пользователем), обеспечивающие безопасность работы, а также надежную безотказную работу инструмента в целом и каждого из составляющих его элементов, включая требования по использованию защитных средств и оборудования и по безопасной технологии выполнения работ.При этом следует учитывать, что инструмент может быть использован неподготовленным оператором (пользователем).

5 Методы испытаний

Проверку требований безопасности проводят согласно таблице 1.Таблица 1

Требования безопасности

Метод испытания

(пункт настоящего стандарта)

Проверка визуальная

Испытание

Измерение

Документ

Вибрация (4.2)

ГОСТ 12.1.012, ИСО 7916

Распространение шума (4.3)

ГОСТ 12.1.003

Выхлопная система (4.4)

Рукоятки (4.5)

Барьер (4.6)

Управление дросселем (4.7)

Муфта сцепления (4.8)

Устройство остановки двигателя (4.9)

Система подвески (4.10)

Балансировка (4.11)

Прочность режущего приспособления (4.12)

ИСО 7113, ИСО 8893, приложение А настоящего стандарта

Фиксация режущего приспособления (4.13)

Защитные устройства режущего приспособления (4.14)

ГОСТ Р ИСО 8380, ГОСТ Р ИСО 7918, приложение Б настоящего стандарта

Расстояние до режущего приспособления (4.14)

Приложение Б настоящего стандарта

Отверстие бака (4.16)

Защита от прикасания к нагревающимся деталям (4.17)

Защита от прикасания к частям, находящимся под напряжением (4.18)

Примечание — Знак » » обозначает, что данная проверка (испытание или измерение) проводится.

ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное). Испытание режущего полотна на удар

ПРИЛОЖЕНИЕ А(обязательное)

А.1 Перед испытанием инструмент должен быть свободно подвешен в рабочем положении (рисунок А.1).

Скорость удара v = 1 м/с

1 — стальной стержень; 2 — направление вращения полотна

Рисунок А.1 — Испытание на удар

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Примечание — Если полотно вращается в направлении, противоположном указанному на рисунке, режущее приспособление должно ударять по стальному стержню с другой стороны.

А.2 Зафиксированный пруток из холоднокатаной стали диаметром 25 мм должен быть подвергнут ударам режущим полотном со скоростью v = (1±0,1) м/с (рисунок А.1).

А.3 Испытание проводят один раз на полных оборотах двигателя по 4.12.2 настоящего стандарта. Режущее полотно при ударе должно быть в горизонтальном положении.

А.4 Двигатель должен быть выключен через 1 с после удара.

А.5 Режущее полотно считается выдержавшим испытание, если после испытания на нем нет трещин или изломов.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (обязательное). Испытание на выброс посторонних предметов

ПРИЛОЖЕНИЕ Б(обязательное)

Б.1 Общие требования

Б.1.1 Испытание должно проводиться на испытательном стенде, изображенном на рисунках Б.1 и Б.2.

Размеры в мм

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

1 — мишень (стенка); 2 — места установки испытуемых предметов

Рисунок Б.1 — Испытательный стенд

Размеры в мм

____________* Если режущая головка выступает более чем на 30 мм над режущим элементом, то этот размер не пригоден. В таком случае должен быть сохранен зазор между режущей головкой и волокнистой поверхностью от 1 до 5 мм.

1 — мишень (стенка); 2 — режущий элемент; 3 — режущая головка; 4 — поверхность волокна; 5 — место установки испытуемых предметов

Б.1.2 Основанием испытательного стенда должна служить доска.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Б.1.3 Основание должно быть покрыто искусственным травяным матом с наибольшей высотой 15 мм и длиной волокна от 6 до 8 мм.

Б.1.4 Волокна могут не иметь направленной ориентации.

Б.2 Условия испытания

Б.2.1 Инструмент должен быть жестко установлен над основанием и сориентирован так, чтобы плоскость, на которую устанавливаются предметы, находилась на расстоянии , равном половине высоты режущих зубьев или 13 мм от внешнего контура режущего приспособления (рисунок Б.2). Гибкий тросик мотокосы должен быть установлен на наибольшую длину.

Б.2.2 Установка предметов должна осуществляться в вертикальном направлении в одном из двух положений, показанных на рисунке Б.1.

Б.2.3 Если режущее приспособление вращается по часовой стрелке, то предмет находится в положении В согласно рисунку Б.1.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Б.2.4 Нижняя поверхность режущих элементов должна быть параллельной основанию и находиться на расстоянии (30±3) мм над вершиной волокна поверхности.Если режущая головка (рисунок Б.2) превышает более чем на 30 мм нижние режущие элементы, клиренс между режущей головкой и поверхностью волокна должен составлять от 1 до 5 мм.

Б.2.5 Сбрасывание предмета должно происходить на высоте от 20 до 30 мм над режущей поверхностью.

Б.3 Пробивание стенки

Б.3.1 На рабочем месте оператора должна быть установлена стенка, высота которой — не менее 2000 мм.

Б.3.2 Стенка должна быть изготовлена из плотной бумаги, вес одного листа — 80 г/м.

Б.3.3 Бумага должна быть ровной, без складок и прикреплена к каркасу, минимальные размеры сторон которого указаны на рисунке Б.1.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Б.4 Предметы испытания

Б.4.1 Предметы испытания должны представлять собой керамические призмы с треугольными сторонами и высотой призм (6,5±0,8) мм (рисунок Б.3). Масса одной призмы должна быть (0,43±0,02) г.

Размеры в мм

Рисунок Б.3 — Предмет испытания

Б.5 Метод проведения испытания

Б.5.1 В выбранном для испытания положении А или В (рисунок Б.1) в направлении к круглой части вращающегося режущего приспособления должны быть установлены 25 предметов.

Проектирование кустореза с клиновидным отвалом

Б.5.2 Частота оборотов коленчатого вала двигателя при полностью открытом дросселе карбюратора должна соответствовать указанной изготовителем или составлять 133% частоты оборотов двигателя при наибольшей мощности.

Б.5.3 Основание испытательного стенда должно очищаться от обломков после установки каждых пяти предметов.

Б.6 Контроль режущего приспособления

Б.6.1 Если во время испытания полотно было повреждено, оно должно быть заменено на новое.

Б.6.2 У мотокос с поврежденным тросиком тросик вытягивают и отрезают до необходимой длины.

Б.7 Результаты испытанияПосле каждой серии испытания стенка из бумаги должна быть обследована на предмет выявления пробоев.Пробоем считается место разрыва, в котором сквозь дыру проходит шарик диаметром 5 мм при нажатии с силой в 3 Н.

Б.8 Защитное устройство считается выдержавшим испытание, если не произошло разрушение или растрескивание устройства, а произошло пробивание мишени более чем в трех местах на участке от 0,3 до 2 м.

ПРИЛОЖЕНИЕ В (справочное). Библиография

ПРИЛОЖЕНИЕ В(справочное)

https://www.youtube.com/watch?v=ytaboutru

[1] Гигиенические нормы ГН 2.2.4/2.1.8.5456-96*. Допустимые уровни вибрации на рабочих местах, в помещениях жилых и общественных зданий________________* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: СН 2.2.4/2.1.8.566-96 Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий. Санитарные нормы.

Оставьте комментарий

Adblock
detector