Diy любительский распиловочный стол
Всем добрый день! В ходе обсуждения одного из моих обзоров, в комментариях участниками было предложено сделать обзор на распиловочный стол, на котором я работаю. В данном обзоре я расскажу, как на скорую руку я сделал распиловочный стол, из того, что было, плюс немного купленного по мелочи. Детальная SketchUp модель стола, со всеми элементами и компонентами, к обзору прилагается.
Я уже давно задумывался о распиловочном столе, но было огромное количество других дел, и он, естественно, откладывался до лучших времен. Затем, когда в прошлом году выдалась более-менее спокойная зима, я наткнулся на ряд видео по самодельным распиловочным столам и понял, что это то, что пора сделать.
В очень многих видео обзорах столы делают настолько серьезно, да еще и всегда на фоне полностью оборудованных мастерских с кучей станков, что порой посмотришь на свои условия работы и сомневаешься, а браться ли.
Я в этом обзоре расскажу как сделал стол в достаточно спартанских условиях, имея в руках циркулярную пилу, УШМ, шуруповёрт и фрезер (как раз здесь и был первый раз опробован фрезер, который новый лежал в коробке три года).
У меня была ручная циркулярная пила Hitachi С6SS, дешевая, но как оказалось, очень надежная машина, пережившая и выполнившая на стройке такой объем работ, что её в пору поставить на постамент, и на видное место в мастерской. Но так как любой инструмент должен работать до конца, ей было предложено новое место.
После завершения основного этапа строительства дома, у меня остался целый лист фанеры 21 мм (ФК 4/4), который простоял в одиночестве 3 года, и пришло время его куда-то приспособить.
В тот момент я не делал отдельный проект стола, вся идея и представление, как я это вижу, сложились в голове, поэтому делал прямо по месту, и основные узлы и материалы подбирались походу реализации, глазами пробегал то тому, что лежало в кладовке, мастерской, в ящиках с метизами и крепежом и прочей мелочовкой.
Соответственно, не делалось какое-либо моделирование, однако для данного обзора я перенес уже рабочий стол в 3D-модель в SketchUp, постарался представить все составные элементы, единственное не прорисовал гайки и саморезы, это было уже лень, и мне уже показалось больше тратой времени, так как и так в принципе понятно и, если что, я поясню по ходу обзора.
В модели показано, как и что собрано, послойно можно убрать укрупненные элементы, возможно кому-то эта модель будет полезна для повторения или как идея для своей реализации.
Модель распиловочного стола в SketchUp
И так, взял лист фанеры 21 мм, разметил и выпилил циркулярной пилой основание стола с размерами 1100 мм х 820 мм
Размеры стола большие, но нужен был именно универсальный стол, на котором можно напиливать и мелкие детали, так и листовые материалы крупного формата, фанеру, ЛДСП для корпусной мебели.
Затем перевернул полученный лист, разметил, положил циркулярную пилу с поднятым диском на лист, карандашом обвел по контуру подошвы пилы, и фрезером с пазовой фрезой выбрал материал в полученной проекции подошвы на глубину около 12 мм. Подошва циркулярной пилы затем вставляется в полученное углубление.
С пилы предварительно снимается ручка и защитный кожух диска.
По контуру подошвы пилы в листе основания стола были сделаны 4 отверстия под болты М8. С верхней части основания (обратной) были установлены усовые гайки М8. Подошва пилы устанавливается в углубление и прижимается через усиленные шайбы болтами М8 к основанию стола.
Затем ослабляем механизм регулировки глубины реза пилы, включаем пилу в розетку и, нажимая на пилу, пропиливаем основание стола на полную глубину, с обратной (рабочей) стороны стола у нас появился диск.
Тут самый важный момент — при установке пилы в углубление не перепутать её направление, в какую сторону должен вращаться диск (диск со стороны рабочей поверхности стола должен вращаться на себя), я пока примерял, чуть не перепутал, хорошо вовремя заметил.
Кстати, в модели в Sketchup я использовал пилу из 3D Warehouse, и если посмотреть на фото моего стола, то привода пил в SketchUp модели (Makita) и в реале (Hitachi) зеркальны, расположены с разных сторон пилы. Нашел только такую модель пилы, её и оставил, главное правильно указал направление вращения диска. Пилы всё равно у всех разные.
Уже в таком виде на столе можно пилить:
— располагаем основание стола на стульях / табуретках / ящиках (я расположил в мастерской одной стороной на полку стеллажа, другой на спинку стула у стены);
— относительно диска пилы, с помощью длинной линейки, рисуем осевую линию реза.;
— берем длинный алюминиевый уголок (или брус, или ровную доску), размещаем по угольнику относительно линии реза, крепим струбцинами к столу — и у нас есть импровизированный временный параллельный упор.
Таким способом я далее пилил все остальные детали стола, пока он потихоньку собирался.
Первым делом я решил выпилить кожух пилы для обеспыливания. Первый раз в жизни я смог мгновенно, без подгонки получить полностью идентичные детали, как братья близнецы.
Кожух — четыре стенки из фанеры 10 мм, дно из куска ДВП. Склеиваем всё на ПВА и саморезы.
Для подключения пылесоса я сделал отверстие в нижнем углу короба биметаллической коронкой под канализационный фитинг 50 мм. Для крепления фитинга к корпусу, я нарезал обрез фитинга на сектора, вставил фитинг, нагрел сектора и загнул их к стенке короба, затем по каждому сектору прошелся мелкими саморезами, зазоры с обратной стороны залил термоклеем. Получилось крепко, и от неосторожного движения шлангом пылесоса фитинг точно не вырвет из корпуса.
Для крепления короба к столу использовал металлические уголки 30х30, а также 15х30 для замка. Сделал из нарезанных фанерных пластин 6 мм дремелем плоские проушины, приклеил их к столу, в них вставляются уголки короба. С другой стороны короба с помощью металлической пластины и саморезов сделан своеобразный замок.
Подключаем пылесос, пробуем- вся пыль внутри, в лицо уже не летит.
Выпиливаем на столе продольные ребра жесткости, и клеим их к основанию на ПВА и саморезы. К этим же ребрам далее будем крепить и направляющие профили параллельного упора.
Так как поверхность будущего стола должна быть гладкой для нормального скольжения заготовок и материалов, а фанера ФК 4/4 никак не способствует нормальному скольжению, надо было что-то придумать с покрытием. Вообще для таких столов обычно используют ламинированную фанеру, но её продают у нас только огромными листами, да и основной идеей было использовать существующий лист фанеры.
Тут удачно подвернулся большой корпоративно-рекламный плакат из вспененного ПВХ, толщиной 4 мм., отпечатанный только с одной стороны, соответственно чистая белая обратная сторона отлично подошла как облицовочный материал для стола.
Сразу скажу, что вспененный ПВХ для таких целей не самый лучший материал. Я не знаю сколько он прослужит, но на нем остаются борозды и царапины от острых торцев пропускаемых деталей. Пока это не критично, и может вообще не будет критично, возможно в будущем придется и поменять, или покрыть сверху тонким листом другого материала. Для этих целей вообще подошел бы лист из оргстекла, но его не было.
Для будущих кареток и толкателей необходимо в основание стола заложить направляющие из алюминиевого профиля в виде швеллера 15х10х1. Для установки в основание были размечены и сделаны фрезером с пазовой фрезой поперечные пазы под алюминиевые профили. Так как сверху стола будет лежать ПВХ лист 4 мм, то соответственно глубина паза составила 6 мм.
Лист ПВХ я нарезал на 3 части, две части слева и справа от профилей, и одна часть между профилями.
Когда я положил профили в пазы, то была выявлена следующая проблема, а скорее это называется косяк.
Лист основания стола с прогибом! Около 3 мм в центре листа относительно краев, приложил метровую стальную линейку, всё хорошо видно.
Лист фанеры простоял три года в котельной, в вертикальном положении у стены, хотя может и изначально кривой был. От обиды взял УШМ, лепестковый круг и пошел на улицу устранять прогиб снятием материала по краям. Пыли было ведро. Сколько хватило терпения — снял, но площадь большая. Остальную часть прогиба решил исправить следующим образом.
Так как крепить и алюминиевый профиль, и ПВХ листы планировал на жидкие гвозди МОМЕНТ МВ-100, то в центральной части листа и пазов я сделал побольше порции клея, с промежутками для последующей усадки во время выравнивания. С краев листа клей нанес равномерным слоем. Затем на клей положил алюминиевые профили в пазы, и далее к профилям все три листа. Взял длинный алюминиевый уголок 40х40х2 и движением поперек стола начал выравнивать высоту в центральной части листов и профилей относительно краев. После прохода профилем проверил зазоры и ровность листов в поперечном, продольном и диагональном направлениях — всё получилось.
МВ-100 после застывания становится как камень, соответственно эксплуатационные качества и жесткость стола не были потеряны.
Далее надо было делать параллельный упор. В качестве основного элемента упора был использован алюминиевый профиль 40х40х2 (который использовал для выравнивания ранее). Для улучшения жесткости, веса конструкции упора, а также удобства монтажа последующих деталей, было решено вклеить в профиль деревянный брус 30х30. Клеил также на МОМЕНТ МВ-100. Другие детали упора также же делал из профиля и вклеенных двойных реек из фанеры шириной 40мм.
Для поперечного перемещения и фиксации упора была выбрана система из С-образного стального профиля, слайдеров из доски дубового паркета и квадратной шайбы на длинном болте М8. Головку болта хорошенько обточил, квадратная толстая литая шайба (от балочного крепежа кабельных трасс) имела углубление, куда была утоплена головка болта и посажена на двухкомпонентный эпоксидный клей. 
С обратной стороны болта, который проходит через поперечный прижимной элемент упора, была установлена круглая ручка с усовой гайкой М8 (ручку также сделал из фанеры прямо на пильном диске) 
Квадратная шайба со слайдерами заводится с С-профиль, относительно которого и перемещается конструкция упора, при закручивании ручки упора мы прижимаем квадратную шайбу к наружным стенкам С-профиля и фиксируем упор относительно стола. Также квадратная шайба не даёт болту проворачиваться в профиле при закручивании ручки.
С обратной стороны стола также разместил С-профиль, и хотел сделать подобную же систему, но побоялся, что упор будет сильно подклинивать при перемещениях, и мне нужна фиксация и с обратной стороны тоже, мне нужна ровность упора относительно осевой линии с обеих сторон, а с фиксацией только в одной точке не всегда получается, где будет ровно, а в каком-то положении и 2-3 мм, возможно не идеальность С-профиля, хотя на вид он ровный.
Была придумана конструкция гораздо проще: внизу С-профиля разместил деталь-бегунок, с зафиксированной в нем шпилькой М8, и через промежуточный элемент и упор просверлил отверстие и вывел наверх ответную часть шпильки, на которую посадил другую ручку с усовой гайкой М8. Теперь закручивая ручку я через шпильку прижимаю бегунок к С-профилю и таким образом фиксирую дальнюю часть упора относительно стола.
Работа с упором получается следующая:
— ослабляю обе ручки на упоре;
— перемещаю упор в нужном направлении;
— угольником замеряю необходимое расстояние от упора до осевой линии отреза в нижней части упора;
— фиксирую нижнюю часть ручкой;
— проверяю расстояние от упора до осевой линии отреза в верхней части упора;
— фиксирую верхнюю часть ручкой;
— можно пилить.
Для работы с деталями и заготовками на столе были изготовлены простая каретка и небольшой толкатель с направляющими слайдерами.
Конструкция каретки и толкателя выполнена из остатков ЛДСП 16 мм, в толкателе еще использован алюминиевый профиль 40х40х2. Слайдеры для направляющих сделал из дуба, отрезал тонкие рейки от доски дубового паркета.
Слайдеры к кареткам клеил на ПВА и дополнительно саморезы.
Для улучшения скольжения дубового слайдера в направляющем алюминиевом швеллере, я дубовые рейки пропитываю аэрозольной силиконовой смазкой, дерево её впитывает и отлично перемещается в профиле без закусываний.
Помещение мастерской в доме очень небольшое, поэтому стол должен быть разборным (не нужен — разобрал), да и переносным, чтобы можно было вынести на улицу для проведения работ. Поэтому стойки стола было решено сделать в виде съемных вертикальных рам с укосами.
Снизу стола, в виде фанерных реек, были приклеены ответные детали с усовыми гайками М8 для крепления рам стоек к столу болтами с шайбами.
Для электроподключения пилы я установил прямо рядом с пилой розетку, в неё подключается штатная сетевая вилка пилы. Розетку я подключил от контактора, управление контактором осуществляется блоком кнопок ПУСК/СТОП, установленным на отдельной пластине с лицевой стороны стола. Питание контактора — отдельным длинным кабелем к розетке в стене. Кнопка включения на пиле зафиксирована стяжкой.
Для сбора пыли и опилок пылесосом также использую самодельный циклон из ведра, крышки и канализационных фитингов:
Какие есть проблемы и что планирую доделать:
— небольшое биение диска, я пока не совсем понял, проблема с валом, или с самим диском (использую такой), но расстояние между осевыми линиями отреза с обеих сторон диска (ширина пропила) составляет 4 мм. В принципе не критично, пилим относительно полученной линии отреза, но хочется, чтобы все ровно было, попробую заменить диск;
— сделать вкладыш нулевого зазора из листа алюминия, хотя в ходе работы я заметил, что образование сколов с обратной стороны распиливаемого листа можно уменьшить, если уменьшить высоту вылета диска, например сделать 15 мм для фанеры 10 мм, видно значительно меняется угол выхода зуба из материала;
— сделать устройство регулировки вылета пилы, высоту вылета сейчас устанавливаю посредством штатного механизма фиксации, но для этого нужно полностью снять короб, что не очень удобно, надо делать лифт;
Стол работает, очень даже неплохо, то что получилось на нем сделать — можно увидеть в других моих обзорах. Для непрофессионального использования вполне хватает. Сделать было несложно, быстро, и затраты небольшие.
Конечно есть гораздо более совершенные конструкции, но на них нужно больше времени и средств.
Если есть дополнительные вопросы/критика/замечания/предложения по улучшению, то думаю всем будет полезно, так как на mysku комментарии — большой кладезь знаний.
Модель распиловочного стола в SketchUp
Качество сборки и износ деталей лобзика — причины криволинейного распила
Что делать в ситуации, когда криво пилит лобзик, стоимость которого не более 2-3 тысяч рублей? В этом случае надо поблагодарить производителя за качество сборки. Однако и здесь есть компромисс, так как производители бытовых электролобзиков указывают рекомендации о том, что эксплуатировать такой инструмент можно не более 20-30 минут.
Другое дело, когда неисправность в виде криволинейного распиливания материала встречается на электролобзиках профессионального типа, цена которых не менее 5 тысяч рублей. Торопиться сдавать инструмент в мастерскую — это последнее дело. Для начала приступаем к их самостоятельной диагностике и ремонту.
- Проверить наличие люфта штока, на котором крепится головка или пилкодержатель.
Если величина люфта составляет более 1 мм, значит необходимо искать поломку именно в конструкции штока. Шток движется по направляющим, которые с течением времени изнашиваются. Чтобы снизить люфт и вернуть нормальную работоспособность инструменту, следует заменить направляющие или весь механизмом
- Ненадежная фиксация полотен в пилкодержателе — такой вид неисправности зачастую связан с износом механизма крепления.
Если после установки и закрепления полотна в патроне инструмента наблюдается люфт, значит, требуется проверить головку и при необходимости заменить ее. При неисправности пилкодержателя возникает такая поломка, как выпадение полотен из инструмента, что связано с износом деталей механизма
- Неисправность направляющего ролика — если он болтается и вибрирует, то естественно лобзик будет пилить не ровно.
Устранить поломку легко путем замены ролика, но предварительно убедившись, что причина именно в нем
- Дефект полотен — если пилка имеет незначительный изгиб, то пилить ровно она уже не сможет.
Наличие дефекта полотен может быть не только с завода, но еще возникнуть при эксплуатации. К примеру, если при работе лобзиком сильно прижать его к заготовке, то полотно может заклинить и согнуться. Кривизну полотен порой трудно определить на глаз, поэтому устанавливается новая пилка, и проверяется качество пиления. К выбору полотен понадобится соответствующий подход, поэтому настоятельно рекомендуется не покупать самые дешевые пилки неизвестных производителей. Ведь это влияет не только на качество выполняемых работ, но еще и на безопасность мастера
Лобзиковый станок из старого электрического лобзика
Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
В данной статье, автор YouTube канала Crazy Workshop расскажет Вам про способ изготовления бюджетного лобзикового станка.
Проект может занять достаточно много времени, но при наличии инструментов может занять меньше дня.
Материалы.
–
Электрический лобзик
– Старая пилка от лобзика
– Листовая фанера
– Клей ПВА
– Краска
– Наждачная бумага
– Шток, втулка, пружина
– Саморезы по дереву.
Инструменты,
использованные автором.
–
Шуруповерт
–
Ленточная пила
– Сварочный аппарат
–
Штангенциркуль
–
Болгарка
, отрезной диск
– Орбитальный шлифовальный станок
– Нейлер
–
Сверла Форстнера
– Струбцины
– Сверлильный станок
– Коронка по дереву, перьевое сверло
– Тиски.
Процесс изготовления.
Для начала проекта автор вырезал фанеру по следующим размерам:
6 заготовок 280Х75 мм
4 заготовки 600Х75 мм
2 заготовки 100Х75 мм
и одну для рабочей поверхности 670Х340 мм.
Затем он разметил заготовку для стола, и вырезал при помощи ленточной пилы.
Края столешницы обработал на шлифовальном станке.
Четыре заготовки 600Х75 мм соединил между собой скотчем, и сделал дугообразный вырез.
Затем приступил к сборке боковых опор столика, склеивая заготовки между собой, и фиксируя нейлером.
Края полученных заготовок подравнял на ленточной пиле.
И приступил к сборке и склейке опор.
Перемычки дополнительно зафиксировал шурупами.
Основа столика готова, можно примерять столешницу.
Затем взял старую пилку от электрического лобзика, и сточил ей зубцы.
К переднему краю пилки приварил вот такой держатель полотна с зацепом.
Приблизительно примерив лобзик к столешнице, высверлил рабочее отверстие. Оно будет нужно для быстрого доступа к держателю полотна, и будет закрываться дополнительной крышечкой.
Теперь нужно изготовить подкладки для лобзика.
Перьевым сверлом высверлил в подкладках отверстие немного меньшего диаметра, чем в столешнице. Затем разметил и приклеил обе подкладки к нижней части столика.
Затем прикрутил к подкладкам подошву лобзика, и установил его на место.
Установил опоры на столешницу, и зашкурил все элементы.
Прикрутил опоры к столешнице при помощи мебельных уголков.
Теперь мастер приступает к изготовлению верхнего натяжителя полотна. Для этого нужен шток, втулка и пружина.
Собрал верхнюю часть натяжителя.
При помощи штангенциркуля перенес размеры втулки на заготовки для держателя.
Теперь вырезает заготовки для держателя плеча и держателя натяжителя.
На торце штока автор размечает и вырезает прорезь для полотна.
Вот такой зацеп с прорезью получился на штоке.
Высверливает необходимые отверстия для втулки и болтов крепления в держателе.
Примеряет все элементы крепления плеча.
Затем окрашивает стойки, переворачивает устройство вверх ногами, крепит стойки к основанию.
На этом этапе стол выглядит так.
Устанавливает лист фанеры, и наносит на него разметку для вырезания.
Вырезанное плечо фиксирует струбциной в стойках.
Прикручивает держатель к плечу, а его – к стойкам.
Теперь собирает конструкцию опорного подшипника, и крепит на держателе.
Устанавливает полотно на свое место, сначала к лобзику.
Затем надевает защитную крышку, продевает в нее полотно, и фиксирует в натяжителе.
Станок готов к испытаниям! Даже мелкие детали ему даются очень легко.
Спасибо автору за идею очень полезного станка для мастерской!
Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!
Пошаговая инструкция изготовления направляющих для лобзика
1. В качестве основания для станицы я взял дверь из ДПВ от старого шкафа. Вы можете использовать лист фанеры. На основании размечаем центры будущих опорных элементов из деревянных реек – расстояние от края должно быть равно половине толщины, в моем случае 15 мм при толщине рейки 30 мм.
2. По периметру выполняем отверстия под саморезы диаметром 3 мм с фасками, чтобы шляпки саморезов не выступали над плоскостью основания станины. С каждой стороны по 2 -3 отверстия.
3. Следующим шагом саморезами по дереву крепим поочередно опоры основания из реек 30х50 мм. Опоры необходимы, чтобы было свободное пространство для пилки лобзика.
Готовое основание с обратной стороны.
И с рабочей стороны.
4. Далее изготавливаем направляющие из двух реек 20х30 мм и основания из фанеры 10 мм, а также ограничителей хода лобзика из рейки такого же сечения.
Длина направляющих должна соответствовать длине станины, а ширина подбирается индивидуально под каждый лобзик. Забегая вперед, представлю фото из которого наглядно виден принцип подбора ширины фанерного основания.
5. Предварительно необходимо демонтировать основание лобзика. Далее, прикладывая рейку 20х30 мм, делаем разметку под крепление саморезами.
6. Располагаем рейку под листом фанеры, при этом разметка должна остаться сверху!
Выполняем три отверстия под саморезы с фасками, чтобы «спрятать» шляпки крепежа.
Крепим рейку к основанию направляющей.
7. Вторую боковую рейку крепим только после примерки основания – оно должно ходить между рейками свободно, но без люфтов. После «примерки» рейки крепим её временно сверху двумя саморезами, а далее по аналогии с шестым шагом закрепляем вторую рейку, а временные саморезы выкручиваем.
8. Закрепляем двумя саморезами ограничители хода.
9. По выполненной разметке на первом шаге делаем отметки карандашом по краям направляющей.
По отметкам размечаем и выполняем отверстия диаметром 6 мм.
10. Используя выполненные на предыдущем шаге отверстия в качестве кондуктора, выполняем отверстия в основании.
11. Сверлом на 10 мм выполняем глухие отверстия глубиной 10 мм.
12. В полученные отверстия вкручиваем шестигранником мебельные футорки. Их можно приобрести в магазинах фурнитуры для
В футорки вкручиваем шпильки М6.
13. Аналогичные операции делаем на направляющей.
После чего рассверливаем внутреннюю резьбу футорки сверлом 6 мм.
14. Монтируем направляющую на шпильки.
Ход должен быть свободным, без заеданий.
15. По разметке выполняем сквозное отверстие под пилку лобзика (не забудьте учесть выступающую шпильку).
16. Выполняем продольный рез лобзиком, на этом шаге важно не спешить, выполняя рез на невысокой скорости с отключенным маятниковым режимом (отметка «0»), чтобы получить максимально ровный рез без увода пилки.
17. Используя угольник, перпендикулярно направляющей крепим упор из рейки 20х30 мм.
Он будет использоваться для резки под прямым углом.
18. Для реза под произвольным углом (30, 45 градусов) устанавливаем второй упор, использую мебельные футерки и винт. Винт я изготовил, плотно накрутив на болт М6 барашковую гайку.
19. С помощью транспортира отмечаем необходимые для ваших нужд углы.
20. Для надежного прижима деталей устанавливаем барашковые гайки.
Станина для лобзика готова.
Примеры резов можно оценить на фото ниже.
Как видно рез получается чистый и ровный. Без такого приспособления даже имея большой опыт работы, сложно получиться рез такого качества на бюджетном лобзике.
Станину в работе и пошаговую инструкцию изготовления своими руками можно увидеть на видео.
Самодельные насадки для электролобзика — домашняя мастерская
Зачистка маленьких деревянных резных поделок наждачной бумагой после работы резцом — дело кропотливое и трудоемкое. Особенно сложно бывает обработать узкие места, куда с наждачкой и добираться непросто. Много времени занимает и ручная обработка овальных поверхностей; таких, например, как у «плавники» и «хвост» у рыбки-шкатулки, представленной на снимке слева. Ускорить и облегчить работу поможет небольшое приспособление к электролобзику. На пилку электролобзика с помощью двухсторонего скотча наклеивается полоска наждачной бумаги (я уже использовал его для наклеивания наждачной бумаги для разных ручных инструментов).
Сначала скотчем, не снимая верхний защитный слой оклеивается пилка электролобзика с двух сторон. (Пилку желательно взять подлиннее, так как его хвостовая часть должна оставаться свободной, чтобы она свободно ходила по направляющему ролику инструмента).
Пилка тонкая, поэтому с таким самодельным «электронапильником» можно добраться в самые узкие места.
Включаем электролобзик и он быстро выравнивает и зачищает поверхность дерева. Можно регулировать и скорость движения рабочей части, так что всё очень удобно.
Мне так понравилось работать с такой насадкой, что я решил сделать насадку и более толстую, предназначенную для обработки не только узких щелей, но и овальных закруглений.
К бокам всё той же пилки электролобзика приклеил на двухсторонний скотч сначала две закругленные палочки, а уже к ней — наждачную бумагу.
И вот как обрабатывал «хвост» своей рыбки.
Здесь, на крупном плане хорошо видно, что поверхность вогнутая. Вручную на таких плоскостях работать неудобно. А тут можно сделать насадку любой формы и обрабатывать любую поверхность.
Единственное, чего не учел в первый раз, так это то, что нежелательно использовать наждачку на бумажной основе. Вернее, её тоже можно наклеивать, но это будет «одноразовая» насадка. После того, как зерна наждачной бумаги стёрлись, заменить её на скотче уже невозможно, настолько прочно бумажная основа приклеивается.
А вот с наждачной бумагой с тканевой основой нет никаких проблем: после использования её можно отклеить от скотча и, вырезав новую, приклеить на тот же самый скотч.
🛠 настольный электролобзик своими руками 👈
В последнее время меня очень заинтересовало занятие выпиливание лобзиком, даже не знаю с чего бы это. Началось всё с того, что мне понадобилось вырезать несколько шестерёнок из фанеры…
И пошло поехало. Сначала я выпиливал шестерни вручную, потом подумал, качать мышцу ручным лобзиком это конечно хорошо, но ведь если автоматизировать процесс, то будет гораздо быстрее!
Итак, для начала познакомьтесь, это ручной лобзик для художественного выпиливания. 
(все фотки в этой статье найдены в Интернете)
Чтобы пилить нужны пилки, они тонкие как проволока, с острыми зубчиками. Раньше такие пилки продавались в пачке по 50 штук., недавно зашёл в магазин, так эти “бисьмесьмены” их поштучно начали продавать. За вечер можно поломать пару штук таких пилок.
Для выпиливания нам также понадобится специальный столик, это может быть доска с конусной прорезью, прикрученная к столу шурупами или струбциной.
Для удобства крепления пилок в станок лучше использовать специальное приспособление, которое будет сжимать контур лобзика, так вы спокойно поменяете пилку без усилий. С помощью деревянного эксцентрика происходит сжатие.
А теперь про автоматизацию. На следующем фото вы видите настольный электролобзик заводского типа, в Интернете можно найти море различных модификаций. Стоит эта вещь не очень дорого, но даже если очень захотеть в своём городе мне такого не найти, да в принципе и не к чему.
Промышленные станки это конечно хорошо, но я вероятно попользуюсь им пару месяцев и заброшу это занятие, да и вообще подобный станок как я узнал можно с лёгкостью собрать самому из фанеры и деревянных брусков.
На следующем фото использован промышленный ручной электролобзик и пружина для возврата пилки.
Итак, мы можем без проблем собрать настольный электролобзик своими руками в домашних условиях. Я лично так и сделал, но у меня конструкция особая, в этой статье фотографий моих нет, но я обязательно выложу, а также видео в работе.
Чертежи самодельного электролобзика, хотя многое что тут начерчено можно переиграть на свой вкус.
Схема принципа работы электролобзика.
