Алмазные диски для резки бетона: какой диск выбрать для работ

Алмазные диски для резки бетона: какой диск выбрать для работ

Основные характеристики и маркировки

Одной из основных характеристик алмазного диска является размер – внешний диаметр, от которого зависит максимальная глубина реза. Для универсальной шлифовальной машинки (УШМ, болгарка) существует размерный ряд: 115, 125, 180 и 230 мм. Мощные машины для резки металла оснащаются приспособлениями диаметра 150, 300 и более миллиметров. Посадочные отверстия, расположенные в центре, служат для установки на вал механизма и имеют диаметры 22,2 или 25,4 мм. Как и любое изделие, алмазный отрезной диск имеет набор основных характеристик:

  • тип;
  • размер;
  • абразивный материал, из которого он изготовлен;
  • материал, для обработки которого предназначен;
  • зернистость;
  • твердость;
  • тип связки;
  • максимальное число оборотов;
  • класс точности;
  • производитель.

Эти характеристики зашифрованы в виде цифро-буквенной маркировки, которая присутствует на каждом алмазном диске. Правила составления маркировки не имеют жесткой регламентации. Каждый производитель оформляет ее по-своему, но основные характеристики всегда присутствуют.

Что означает маркировка на отрезном алмазном диске? В качестве примера рассматриваются условные обозначения, нанесенные на инструмент российского производителя ISMA flex (см. рисунок).

2302,522,2 14A63H39 БУ 80 м/с 2 класс по ГОСТ 21963-82, где:

  1. 2302,522,2 – (DxTxH) – размеры: диаметр, толщина и диаметр посадочного отверстия.
  2. 14А – марка шлифовального материала – в данном случае электрокорунд нормальный.
  3. 63Н – зернистость – здесь средняя.
  4. 39 – звуковой индекс.
  5. Б – связка – бакелитовая.
  6. У – наличие упрочняющего элемента – армирование стекловолокном.
  7. 80 м/с – рабочая скорость.
  8. 2 класс неуравновешенности.
  9. ГОСТ 21963-82 – нормативный документ.

Диски по металлу — самая популярная оснастка для болгарки. на что обратить внимание при выборе?

Несмотря на то, что настоящее название «болгарки» — угловая шлифовальная машина (УШМ), основным предназначением этого популярного инструмента является резка материалов. Все представляют себе, сколько усилий надо было приложить для распила металлического уголка или водопроводной трубы при помощи ножовки по металлу. Отрезной диск, установленный на УШМ, справится с такой работой за несколько секунд.

Болгарка является универсальным инструментом, позволяющим выполнять следующие основные виды работ:

  • Резка металла, камня и других твердых материалов;
  • Шлифовка во всех ее проявлениях, от зашкуривания до зеркальной полировки;
  • Обдирка материалов от краски, клея и коррозии.

Для этих работ применяются различные насадки (диски).

Разнообразные насадки для болгарки

Наибольшей популярностью пользуются диски для резки. С их помощью болгаркой можно разрезать, отформовать или раскроить практически любой материал. Есть такие виды работ, которые без применения болгарки выполнить невозможно. Например, выпилить квадратное отверстие для вентиляции в металлических воротах гаража. Разумеется, помимо спецификации для разных типов обрабатываемых поверхностей, диски имеют механические параметры.

Описание технических характеристик отрезного круга

Главный показатель – размер диска. Он определяет основные возможности, особенно глубину реза. Но большой диаметр не всегда благо.

Во-первых – для его использования необходима более габаритная УШМ. Причем более мощная болгарка нужна не только для того, чтобы обеспечить посадочный диаметр диска. Для раскрутки резака 230 мм диаметра, мощности двигателя 0,75 – 1 кВт будет маловато.

Во-вторых – большим габаритам необходим простор. Согласитесь, отрезать заржавевшую шпильку выпускного коллектора под днищем вашего авто куда легче при помощи компактной болгарки с небольшим диаметром диска. Многие домашние мастера не выбрасывают наполовину сточенные диски именно для таких «ювелирных» работ.

Еще один пример использования малого диаметра – вырезание арматуры из железобетонной стены при установке выключателя или блока автоматов для электросчетчика. А вот напилить уголка «восьмиидесятки» для строительства забора или навеса во дворе, удастся лишь с помощью диска от 150 мм.

Популярное:  Болгарка с регулятором оборотов: возможности электроинструмента

Основные правила безопасной работы при резке металла болгаркой

Схема расположения наиболее опасных секторов при работе болгаркой, с учетом отскока и разрушения диска.

Самое необходимое условие при резке — неукоснительное выполнение правил безопасной работы.

Производители болгарок постоянно пытаются свести к минимуму риски получения травм и ранений, придумывая и совершенствуя различные системы защиты. Но никто не позаботится о работнике, как он сам.

Главные опасности, которые возникают при резке металла, — вылет осколков разломавшегося диска, поток искр и мельчайших абразивных частиц, невозможность удержать в руках инструмент.

Если диск сломается или его заклинит, болгарка может вырваться из рук в самый неподходящий момент и с большой силой, поэтому еще до начала работы следует предусмотреть направление ее возможного движения.

Правилами безопасности нельзя пренебрегать даже при выполнении мелких работ.

До начала работы следует:

  1. Защитить лицо, глаза, руки, по возможности и все части тела.
  2. Убрать все горючие материалы и предметы, которые находятся в направлении вылета искр.
  3. Закрепить обрабатываемую болгаркой деталь по возможности в тисках. Запрещается удерживать обрабатываемое изделие свободной рукой или прижимать ногами.
  4. Если устанавливается новый диск, нужно «прокрутить» его болгаркой на максимальных оборотах, расположив ее подальше: диск может оказаться бракованным и разлететься на куски.
  5. Установить, отрегулировать и зафиксировать защитный кожух.

Лучше всего при работе с болгаркой защищать лицо специальным щитком.

Во время работы следует:

  1. При замене дисков во время отдыха необходимо отключить болгарку от сети.
  2. Для защиты глаз и лица использовать очки или защитный щиток — профессионалы во время продолжительной работы используют и то, и другое.
  3. Крепко держать болгарку во время всей работы.
  4. Для замены диска нужно дождаться, пока он полностью остановится.
  5. Работать в защитных рукавицах. Хлопчатобумажные рукавицы использовать нежелательно, они не обеспечивают достаточную защиту, могут воспламениться, а нитки намотаться на шпиндель болгарки или диск.
  6. Во время работы нужно расположиться так, чтобы лицо, а по возможности и все части тела не находились в плоскости вращения диска.

По окончании работы следует:

  • дождаться полной остановки вращения диска и только после этого положить инструмент на пол диском вверх, чтобы его не повредить;
  • отключить болгарку от сети;
  • убедиться, что нет дыма или других признаков возгорания.

Типичная ошибка, которую допускают при резке металла: если диаметр нового круга больше размеров защитного кожуха, его снимают. Кожух — это защита на случай, если в процессе резания металла диск разломается и разлетится на части.

Вместо диска многие ставят фрезы, пилы или другие подручные материалы. Делать это категорически запрещено.

Инструменты

Итак, для выполнения данной операции в первую очередь понадобится угловая шлифовальная машина для бетона, которую в народе называют болгаркой. В качестве насадки необходимо использовать специальный алмазный круг по бетону для болгарки.

Надо сказать, что они существуют нескольких типов:

  • Сегментированные;
  • Турбо-алмазные;
  • Турбо-алмазные с волновым корпусом.

Сегментные круги являются не лучшим решением, так как при резке ними могут возникнуть определенные проблемы, что связано с сегментированными их краями.Но, зато достоинством является невысокая цена, по сравнению с другими типами насадок.

Турбо-алмазные диски с волновым корпусом позволят выполнить резку с наибольшей нагрузкой, к примеру, когда необходимо разрезать армированный бетон. Конечно же, такой тип насадок является наиболее дорогим.

Сегментированный алмазный круг

Совет!Резка железобетона алмазными кругами выполняется вначале на глубину около одного сантиметра.Если проблем с болгаркой или диском при этом не обнаружена, то процедуру продолжают.

Каждый последующий рез должен быть не глубже полутора сантиметров.

Турбо-алмазный круг

Перед тем как пилить болгаркой бетон, необходимо определить с каким его типом вы имеете дело. Это связано с тем, что для каждого типа материала применяются разные типы алмазных дисков. К примеру, он может быть армирован металлическими прутами (железобетон).

Если глубина реза составляет около 10 сантиметров и глубже, то на «своем пути» вы можете наткнуться на металлическую решетку (арматурный каркас). Как уже было сказано выше, для этих целей существуют специальные диски.

Кроме того следует учитывать, что со временем структура материала меняется. Свежий бетон является более абразивным, в то время как старый – более твердый. По этой причине алмазные диски для старого и свежего материала должны быть разными.

Схема армированного бетона

Если вы располагаете временем, то можно более детально изучить строение материала, что позволит подобрать для него наиболее подходящий инструмент. К примеру, если в составе имеется базальт или кварц, то он быстро будет притуплять круг. Поэтому алмазные сегменты должны быть связаны мягким материалом, чтобы новые алмазы быстрей «вскрывались».

Совет!Алмазный инструмент используют не только для резки, но и прочей обработки бетона.

Сейчас читают:  ✅ Бензопила Тайга 214, 245, ТБП-4000 -

В частности, зачастую применяют алмазное бурение отверстий в бетоне или шлифование алмазными дисками-чашками.

На фото — алмазный круг с лазерной пайкой

Как правильно резать металл болгаркой. практические советы и рекомендации

Если длинные трубы лежат на опорах, нужно резать их свисающий край. Если резать их по середине, то за счет собственного веса метал прогнется и зажмет диск.

Если нет навыков обращения с болгаркой, то до начала работы следует поучиться резать на ненужных деталях.

Отрезной круг воспринимает только радиальные усилия. Попытка изменить плоскость резания, когда диск находится внутри металлической детали, приведет к его поломке.

Эффективнее режет металл пятка диска (ближняя нижняя часть круга).

Чтобы увеличить срок службы дисков, особенно дорогих, и остудить металл, место разреза нужно поливать водой. Работу желательно проводить вдвоем.

Алюминий — очень вязкий металл. При резке детали большой толщины в шов нужно капать керосин, соблюдая правила пожарной безопасности.

Для молдинга, распила жести, фигурной резьбы следует использовать выработанные диски — «огрызки», поэтому не стоит их сразу выбрасывать.

Уголок правильно резать не за один прием, а по отдельности обе полки.

Если достаточно длинные трубы, уголки, арматура лежат на опорах, правильно резать свисающий край. Если резать между опорами, деталь за счет собственного веса прогнется и заклинит диск.

Детали большой толщины режутся только прямолинейно. Если нужно вырезать фигурную деталь, сначала делаются прямолинейные разрезы, затем удаляются оставшиеся ненужные части.

Давить на болгарку не следует. Это приведет к заклиниванию или поломке диска и перегреву болгарки. Если процесс резки идет медленно, следует заменить диск.

Полученный срез обрабатывать боковой стороной диска не стоит. Для этого используется другой тип дисков.

Расплавленные частицы металла и абразива, попадая на пластмассовые изделия, стекла и фары автомобиля, влипают в них, а удалить потом их практически невозможно. Поэтому до начала работ их нужно убрать или защитить.

Любопытные возможности болгарки

Умелые руки профессионала с помощью болгарки могут демонстрировать настоящие чудеса.

Алмазные диски для резки бетона: какой диск выбрать для работ
Самодельный станок из болгарки для ровных срезов

УШМ способна разрезать консервную банку или нарезать на рейке зубья; инструментом режут автомобильные покрышки или выравнивают поверхность наковальни. Многофункциональность болгарки буквально поражает воображение.

Такие возможности дают ей три фактора:

  • огромное количество сменных насадок разных видов, назначений, сделанных из различного материала;
  • возможность менять режим работы: регулировка скорости вращения, наличие дополнительных ручек;
  • возможность закрепления в стационарное положение с помощью различных приспособлений.

Болгарка — скоростной инструмент, потому что её конструкция разрабатывалась для работы со шлифовальными кругами по металлу. Её скоростные возможности позволяют резать очень прочные материалы: нержавеющую сталь, чугун, бетон, природный камень. Но в некоторых случаях ей не помешало бы иметь диапазон и маленьких скоростей, например, для резания дерева и других мягких материалов. И работа в этом направлении идёт.

Некоторые модели болгарок оснащаются электрическим приводом, который находится под управлением высокочастотных преобразователей. За счёт изменения частоты электрического тока они способны регулировать скорость вращения от нуля до десятков тысяч оборотов в минуту.

Такое широкое регулирование скорости вращения — одного из важнейших параметров болгарки — даст ей дополнительные области применения.

Механические инструменты

Если порезка шифера проводится внутри помещения, или подходящий для работы электроинструмент недоступен, на помощь приходят классические приемы, чем резать шифер.

Намоченный лист в таком случае можно разрезать такими способами:

  • Ручная ножовка. Для этого подойдет инструмент со сменными полотнами и мелкими зубьями. Следует заранее запастись несколькими такими полотнами, так как по ходу работы они довольно быстро затупляются и забиваются асбестовой пылью. Во время распила рекомендуется избегать нажима, иначе хрупкий материал может сломаться.
  • Ручной резак. В этом случае потребуется несколько раз углубить надрез по нанесенной разметке. Между подходами необходимо смачивать линию надреза. Когда резак углубится на 2/3 толщины листа, его можно ломать. Для этого под шифер подкладывается деревянная планка, как раз по линии надреза: после нажатия на края листа он без труда распадется на две части.
  • Молоток и кровельный гвоздь. Для этого линия разметки во многих местах осторожно пробивается гвоздем. Желательно сделать как можно больше таких отверстий – это только поспособствует качеству разлома. При нанесении отверстий в продольном к волне направлении шифер разворачивают таким образом, чтобы эта волна проходила внизу. После нанесения серии отверстий под них подкладывают деревянный брусок или рейку: нажав на края листа, проводят его разламывание. Для облегчения этой процедуры разрешается простучать линию разлома молотком.

Для реализации этого метода потребуются специальные шиферные гвозди. От обычных их отличает наличие особенной формы стержня и мягкой головки, что позволяет избегать раскалывания листов во время забивания. Чтобы ускорить процесса оснащения шифера серией отверстий, в брусок набиваются кровельные гвозди. Такая своеобразная гребенка обычно применяется при постоянной работе с шиферными листами.

Особенности процесса алмазной резки камня – производственная лаборатория «кулачковые механизмы»

После многочисленных бесед с начинающими камнерезами – покупателями наших отрезных станков СНО-3, показалось полезным вникнуть в суть алмазной резки, чтобы упростить для них процесс самообучения или, хотя бы, уберечь от грубых эксплуатационных  ошибок, а станки – от бессмысленных переделок.

Рассмотрим все аспекты алмазной резки подробно.

Физические принципы процесса резания камня.

Сначала рассмотрим, что мы собираемся пилить. Камни в природе  – это:

  • природные твёрдые химические элементы или их соединения с кристаллической структурой в виде минеральных индивидов (правильных многогранников – кристаллов или минеральных зёрен)
  • соединения минеральных индивидов, именуемые минеральными агрегатами или горными породами.

В качестве примеров минеральных индивидов можно назвать одиночные кристаллы алмаза, кварца, граната или одиночную песчинку с пляжа. В пределах одного минерального индивида его свойства теоретически одинаковы и определяются химическим составом и особенностями кристаллической структуры этого минерального вида. В природе существует более 5300 минеральных видов, но широко распространены около 100. Способность к механической обработке минерального вида зависит от его специфических свойств: твёрдости, хрупкости (или пластичности), гибкости и, что очень важно, от способности скалываться по определённым направлениям своей кристаллической структуры (называемой «спайностью» и «отдельностью»). От одного минерального вида к другому все эти свойства значительно разнятся. Так, например, твёрдость самого мягкого минерала – талька в абсолютных величинах отличается от твёрдости наиболее твёрдого минерала – алмаза более, чем в 4000 раз. Пирит, будучи твёрдым как сталь, хрупок и трескается даже при ничтожных нагрузках, а на мягкой, по сравнению с пиритом, самородной меди трещины не возникают даже при гигантских нагрузках, из за ее пластичности (ковкости).

Типичные минеральные агрегаты (или горные породы) – это, например, гранит, мрамор, чароит или лазурит. Свойства горных пород зависят от того, из какого (или из каких) минералов они состоят, каковы по размеру и форме индивиды этих минералов в данном агрегате, как эти индивиды расположены относительно друг друга, насколько горная порода однородна по составу и строению, в какой степени она подверглась  природным геологическим процессам после своего образования. В связи с наличием такого большого числа разнородных факторов, диапазон прочностных свойств горных пород также весьма широк. К примеру, талькит, состоящий в основном из талька, можно резать ножом, малахит – пилить ножовкой по металлу, но для любой породы, содержащей самые распространённые на Земле минералы кварц и полевые шпаты (гранит, гнейс, габбро и др.) при резке придётся использовать алмазный диск. Как и для минеральных индивидов, ведущим свойством для горных пород в плане способности к механической обработке является твёрдость слагающих их минералов. Однако, прочие факторы, о которых шла речь, иногда способны сделать минеральный агрегат, состоящий из не очень твёрдых минералов плохо поддающимся резке, «вязким». Это наблюдается при обработке нефрита, жадеита, родонита и др.). 

Итак, камни необыкновенно разнообразны по своим механическим свойствам, что, безусловно, должно учитываться при распиловке.

Каким же образом, гладкий на первый взгляд алмазный диск режет камень? Любой процесс обработки камня – резание, сверление, шлифовка или полировка – это по своей сути соскабливание, отрыв, откалывание или снятие стружки с поверхности камня с помощью более твёрдого вещества – абразива. Этот термин произошёл от латинского «abrasio» – соскабливание. Чем больше разница между твёрдостью распиливаемого камня и абразива, тем выше продуктивность камнеобработки. Поэтому в инструменте для камнеобработки, в том числе в отрезных дисках, применяют природные или синтетические алмазы, которые могут разрушать все известные камни.

Сейчас читают:  Как почистить глушитель на бензопиле? - Станки и инструменты, работа с деревом и металлом

При ближайшем рассмотрении режущая кромка алмазного диска, состоящая из оловянно-медного сплава (80% меди), содержит мелкие вкрапленные зёрна алмаза. Их размер в зависимости от предназначения диска составляет от первых сотых долей  до 0,5 мм. Крупные алмазы способны резать быстрее (вспомним и сравним ножовку по дереву с большими зубьями с «мелкозубой»), но они безжалостно скалывают хрупкие камни, так как основное их действие на камень не царапание, а откалывание. Это значительно ограничивает их применение. Количество алмазов в металлической связке в зависимости от предназначения может колебаться в больших пределах: от 25 до 200%, где за 100% концентрацию принято содержание 0,878мг абразива в 1 мм3 режущей кромки. Высочайшие содержания (от 100% и более) применяют для резки особо твёрдых материалов, например твёрдых сплавов, тогда как в камнерезном деле вполне достаточно и меньшего насыщения (25 – 100%).

Рассмотрев что и чем мы режем, остановимся на режиме резания. Он задаётся и обеспечивается:

  • силой подачи,
  • скоростью вращения диска,
  • максимально допустимой для диска данного диаметра глубиной реза,
  • мощностью двигателя,
  • геометрией резания,
  • подачей охлаждающей жидкости,
  • заточкой диска.

Сила подачи.

Алмазы при вращении диска процарапывают обрабатываемый материал. Для этого к камню (или диску – в зависимости от типа камнерезного станка) необходимо прикладывать некоторое усилие, прижимающее алмазные зерна к камню. Это усилие называется силой подачи. Очевидно, что для максимально эффективного резания, эта сила должна обеспечить максимальное для данного камня погружение выступающей части алмазного зерна в разрезаемый материал. Если провести аналогию с распиловкой древесины, максимальная скорость резания обеспечивается при заглублении зубьев пилы на всю их высоту. Из этого несложно сделать вывод: чем крупнее алмазное зерно, тем больше должна быть сила подачи для максимально эффективного резания. Схематично процесс изображен на рис. 1

Алмазные диски для резки бетона: какой диск выбрать для работ

Некоторые неопытные камнерезы считают, что чем больше усилие подачи, тем быстрее происходит резание. Они давят на камень что есть силы, при этом скорость резания действительно увеличивается до определённого предела, а далее уже не возрастает, но отрезной диск вскоре приходит в негодность. Разочарованный мастер считает, что диск некачественный, или станок недостаточно быстро вращает диск, или ему не хватает мощности.  Давайте разберемся, в чем дело.

Глубина погружения алмазов в камень ограничивается металлической связкой диска, которая удерживает зерна алмаза. Попытка необоснованного увеличения усилия подачи приводит к тому, что распиливаемый камень  начинает истирать металлическую связку, и алмазы выпадают из режущей кромки.  Диск быстро тупится («засаливается»).

Другой негативный эффект от чрезмерного усилия подачи – искривление отрезного диска. Металл диска довольно тонок и  при слишком большом усилии деформируется. Изогнутый диск уводит пропил  в сторону, и его  непременно заклинивает внутри неровного пропила. Дальнейшая резка в этом пропиле невозможна.

Особенно важно минимизировать усилие подачи в самом начале реза, когда отрезной диск еще не углубился в камень. Крайне внимательным надо быть и в случае, когда кромка камня скошена и не перпендикулярна плоскости диска. При этом в начале реза вероятность увода диска в сторону увеличивается. Силу подачи надо уменьшать также в конце пропила, поскольку излишнее давление может отломать тонкий край камня, образуя скол и заусенец.

Сформулируем основные закономерности  для определения усилия подачи. Увеличение усилия подачи допускается:

  • для более твёрдых камней по сравнению с мягкими,
  • при большей крупности зёрен алмазов в диске по сравнению с мелкими,
  • при более высокой концентрации алмазов в диске,
  • при большом сечении разрезаемого камня (для преодоления избыточного трения в пропиле большой площади).

Ограничения на  усилие подачи накладывают:

  • небольшая толщина, а, следовательно, и жесткость отрезного диска. Тонкие диски (например, толщиной 0,2 – 0,4мм при диаметре 100 – 150мм или 1,0 – 1,2мм при диаметре 230 – 250мм) легко изгибаются при излишнем усилии и «уводятся» в сторону.
  • начальные и конечные фазы резания.

Можно резюмировать, что выбор силы продольной подачи, как и выбор подходящего алмазного диска, представляются основой мастерства камнереза при распиловке камня. Он делается в зависимости от вида разрезаемого камня, используемого станка, способа подачи охлаждающей жидкости в зону резания, параметров алмазного диска.

К примеру, завод «Полтавский алмазный инструмент» рекомендует для дисков диаметром 125 – 350 мм с толщиной алмазного слоя 0,8  – 1,5 мм величину подачи 0,25 – 0,4 мм/с, а для дисков диаметром 200 – 500 мм с толщиной алмазного слоя 1,9 – 2,4 мм величину подачи 0,2 – 0,3 мм/с. Эти цифры могут служить ориентиром  для начинающего камнереза.

Сила резания.

Помимо силы подачи, на отрезной диск действует сила резания, возникающая при вращении диска электродвигателем.  Вектор этой силы направлен по касательной к окружности отрезного диска в каждой точке реза (рис 2).

Алмазные диски для резки бетона: какой диск выбрать для работ

Очевидно, что чем больший путь пройдёт режущая кромка по камню в единицу времени, тем (при постоянной силе подачи) быстрее будет происходить резание. Однако, скорость вращения диска ограничивается его конструктивной прочностью. Превышать максимально допустимые обороты нельзя, поскольку при этом диск может разрушиться и нанести травмы оператору. Максимально допустимые обороты указаны на самом диске или в его паспорте в об/мин либо в м/с. Пересчитать окружную скорость V(м/с) в частоту вращения n(об/мин) и обратно можно по формулам:

n = 19,1×V/D

и  V= 0,0523×D×n,

где n – число оборотов, в мин., V – окружная скорость диска, в м/с, D – диаметр диска, в м.

Диски завода «Полтавский алмазный инструмент» при диаметре более 200мм имеют максимальную окружную скорость 35 м/с. Это значит, что допустимые скорости вращения  в об/мин составляют: для D = 230мм – 2906 об/мин, а для D = 250 мм – 2674 об/мин. Понятно, что из соображений безопасности целесообразно использовать несколько меньшие скорости вращения диска.

Максимально допустимая глубина реза

Производители алмазных дисков рекомендуют для их нормальной работы ограничивать глубину реза. Так, фирма Distar для наиболее популярных диаметров дисков рекомендует:

Диаметр диска, мм

Максимальная глубина резания, мм

200

45

230

60

250

70

Мощность двигателя.

Мощность двигателя должна обеспечивать крутящий момент, достаточный для того, чтобы во всем диапазоне допустимых сил подачи обеспечить постоянные заданные обороты вращения отрезного диска. Другими словами, если при допустимом для данного диаметра диска сечении камня, полноценной подаче охлаждающей жидкости, «незасаленном» диске, отсутствии искривления реза и продольной подаче с указанной выше скоростью, не наблюдается падения скорости вращения диска, это означает, что мощности двигателя достаточно для нормальной работы.

Увеличение мощности двигателя станка выше необходимой нецелесообразно поскольку:

  • увеличивает расход электроэнергии;
  • приводит к удорожанию станка,
  • является потенциально опасным, поскольку при заклинивании отрезного диска, он, как и камень, с большей вероятностью могут разрушиться и нанести травмы оператору.

Геометрия резания.

Отрезной диск имеет разную толщину режущей алмазной кромки и стальной основы. Как правило, эта разница варьирует в диапазоне 0,1-0,4 мм. Она является аналогом «разводки» зубьев пилы по дереву и предотвращает заклинивание диска в прорези. В конце срока службы диска из-за износа режущей кромки эта разница уменьшается, и риск заклинивания возрастает.

В связи с этим, в инструкциях к отрезным дискам солидных фирм указывается, что использовать боковые поверхности алмазных кромок отрезных дисков для обдирки или шлифования камня категорически запрещено. Несоблюдение этого правила приводит к тому, что малоизношенный на первый взгляд диск, на боковой части которого  пару дней занимались формообразованием образцов, с режущей кромкой высотой 9мм (из 10мм у нового диска) начинает зажимать даже в неглубокой прорези. Многими операторами это воспринимается как сигнал о недостаточной мощности двигателя, однако, при замене диска на новый это явление полностью исчезает!

Важным фактором, определяющим легкость реза при использовании зажимного устройства камня (и устройства для распиловки тонких пластин в СНО-3), является настройка подачи камня строго параллельно плоскости алмазного диска. Допустимое отклонение от параллельности при использовании зажимных тисков должно составлять не более 0,1 мм на 250 мм длины. В станках СНО-3 предусмотрена возможность регулировки параллельности направления перемещения тисков и опорной плоскости устройства для распиловки тонких пластин относительно плоскости диска.

Использование охлаждающей жидкости.

Немаловажным является грамотное использование охлаждающей жидкости. Основное ее назначение – охлаждение диска, который нагревается как непосредственно в точке резания, так и при трении о стенки пропила. В первом случае при недостаточном охлаждении диск может нагреться до такой степени, что металлическая связка алмазного слоя станет пластичной и разрушится. Кроме того, охлаждающая жидкость вымывает продукты резания («шлам»), уменьшая трение в пропиле, и очищает алмазные зерна диска. При недостатке жидкости в пропиле падает скорость резания, кроме того, за счёт нагрева стальной основы диск может стать тарелкообразным. Иногда при остывании он принимает прежнюю форму, но зачастую не подлежит дальнейшему использованию, так как приобретает тенденцию к искривлению пропила.

Сейчас читают:  Игра Пила Стикмена 3Д - Онлайн

В  основном  в качестве охлаждающей жидкости используется чистая вода. Хороший результат даёт добавка в воду небольшого количества (около 1 -2см куб. на 30 – 40 л) стирального порошка (оптимально – для детского белья – он меньший аллерген) с малым пенообразованием (то есть, для автоматических стиральных машин). При этом заметно уменьшается трение между диском и стенками пропила и улучшается смываемость продуктов резания  (шлама).

Заточка отрезного диска.

Резка камня, особенно халцедона, агата, хризопраза, кварцита, яшмы, нефрита и некоторых других камней вызывает постепенное выкрашивание алмазов из металлической основы диска, что заметно уменьшает скорость резания. В этом случае следует заточить диск, удалив тонкий слой металлической основы и, тем самым, обнажив новые зёрна алмазов, до поры скрытые в глубине режущей кромки. Для этого необходимо прорезать этим диском  кусок абразивного круга или брусок из карбида кремния (марка 63С) зернистостью 16 – 25 мкм, твёрдостью СМ1 – СМ2 толщиной 15 – 25 мм. Достаточно сделать 2 – 3 пропила длиной 2 – 3 см при нормальном орошении охлаждающей жидкостью. Зернистость зёрен бруска для заточки важна потому, что она должна быть меньше размерности алмазных зёрен диска для предотвращения выбивания их из медной матрицы. Понятно, что излишне частая заточка приводит к преждевременному износу рабочей алмазной кромки диска.

После приобретения некоторого навыка, камнерез, особенно работая с однотипным сырьём, легко замечает падение скорости резания за счёт «засаливания» диска. На первых порах можно ориентироваться на рекомендации изготовителей дисков, которые советуют проводить их заточку каждые 15 кв. см реза – для дисков диаметром 100 – 160 мм, и каждые 90 кв. см реза для дисков диаметром 200 – 250мм. Однако, если приобрести такой навык и ориентироваться не по выполненной диском работе, а реальному падению скорости резания, можно значительно увеличить срок службы диска.

Желаем всем приятной работы и многочисленных восторгов от вскрытия новых камней!

Л.В. Кулачков, К.Л. Кулачков 2020. Все права защищены. Перепечатка допускается с ссылкой на первоисточник

Проблемы, возникающие в процессе работы и способы решения

1. Как уже упоминалось, алмазные диски предназначены исключительно для прямолинейных резов. Скорость реза и силу подачи необходимо регулировать таким образом, чтобы рабочая зона не перегревалась.

При температуре обода выше 700 0С искусственные алмазы графитизируются и утрачивают значительный процент прочности.  

Увеличить ресурс диска можно простым способом — периодически извлекать его из реза, не выключая мотора УШМ.

Набегающий поток воздуха охлаждает диск и снимает термические напряжения между центральной частью и рабочей зоной.

Еще один способ увеличить срок службы диска — не выполнять за один проход слишком глубокого реза. Лучше последовательно пройти по одной траектории несколько раз. Это незначительно увеличит время работы, но ресурс инструмента станет вдвое больше.

2. Одной из главных проблем, которые встречаются в работе, является быстрое изнашивание рабочей зоны. В первую очередь это связано с неправильным выбором инструмента, слишком большой скоростью подачи (прижима) или с состоянием привода УШМ. Если в нем возникают биения, то срок жизни диска резко сокращается, в некоторых случаях, при особенно больших амплитудах колебаний, он может разрушиться, что очень опасно.

Если изнашивается боковая сторона диска ниже режущей кромки, значит, нарушена вертикальность подачи или возник дефект привода, создающий боковое биение.

3. При быстром затуплении сегментов необходимо заменить диск — он не подходит для данного материала. Если же диск выбран правильно, но все равно наблюдается такая картина — необходимо чаще охлаждать диск. Он перегревается вследствие слишком сильной нагрузки. Такие же причины приводят и к изменению цвета основания диска — появляется синеватый отлив на стальном круге.

5. Не допускается работа с алмазным диском, если УШМ или иной инструмент неисправен — возникают боковые и радиальные биения, неравномерное вращения, не контролированное увеличение или снижение скорости вращения. В этом случае инструмент необходимо сдать в ремонт или купить новый.

Чтобы увеличить ресурс алмазного диска, необходимо выполнить ряд простых правил:

  • использовать круги большого диаметра, таким образом, снижается нагрузка на кристаллы;
  • УШМ или иной инструмент необходимо выбирать как можно мощнее, это обеспечивает стабильность оборотов;
  • правильно выбирать диск в соответствии с материалом;
  • не превышать допустимых оборотов.

При работе с алмазными дисками обязательно используются перчатки, очки и респираторы.

Разновидности и правила выбора отрезных алмазных дисков для ушм

Алмазные отрезные диски, или как их еще называют, алмазные круги, имеют ряд преимуществ по сравнению с обычными абразивными аналогами. Они имеют значительно большие показатели по ресурсу, точности реза и производительности. Далее мы рассмотрим, как выбрать алмазный диск для болгарки, какие разновидности дисков существуют и в чем их преимущество.

Круги с алмазными режущими кромками для безводной резки впервые были созданы в конструкторских бюро японской компании Sankyo Diamond Tools, структурном подразделении корпорации Hitachi.

Множество технологий использовалось впервые, поэтому круги были недостаточно надежными и быстро выходили из строя. Например, алмазы и режущая часть крепились к стальному основанию при помощи высокотемпературной пайки. В процессе работы, при возникновении большой силы трения, металл нагревался, припой расплавлялся и рабочая часть попросту отваливалась. При водяном охлаждении такие круги работали более-менее сносно, но при сухом трении ресурс их был небольшой.

Дело в том, что алмаз не режет материал, а истирает его в пыль, большие силы трения сопровождаются быстрым нагревом — тепло не успевает отводиться по телу круга, кроме того, несмотря на наличие специальных прорезей, круг деформируется при нагревании.

Инженеры Sankyo Diamond предложили и другие решения — спекание рабочей части и основания под большим давлением. Такое соединение более прочное и выдерживает значительно большие температуры. Таким образом, удалось создать стойкие к нагреву и деформации сегментированные и сплошные диски. Технология используется до сих пор.

Второе решение — сварка лазером на молекулярном уровне. По такой технологии производятся только круги сегментированного вида. По прочности и надежности диски обоих видов практически одинаковы, хотя многие профессионалы считают, что изготовленные методом лазерной сварки лучше.

Типы отрезных дисков

Существуют три стандартных типа. Каждый из них обладает рядом характеристик, связанных со сферой применения.

Итак, отрезные диски бывают:

  • сплошные (используются при мокрой обработке материала);
  • сегментированные (применяются при сухом распиле);
  • шлифованные (присутствуют бороздки для отвода пыли).

Кроме этого, их принято распределять на категории по геометрическим размерам. Обычно эти показатели соответствуют ГОСТу:

  • диаметр дисков от 100 до 600 мм;
  • ширина реза не превышает 3,5 мм и не может быть менее 0,45 мм;
  • диаметр посадочного отверстия от 15 мм.

Чаще всего на рынке встречаются универсальные размеры дисков – их диаметры равны 230 и 350 мм. Они позволяют выполнять каналы и проходы согласно стандартным коммуникациям.

Данные характеристики можно посмотреть на маркировке изделия. Она идет после названия производителя в виде цифрового обозначения по типу 230/3,5/30 (соответственно, диаметр, ширина реза, глубина посадки).

В таблице приведены возможные параметры дисков.

Диaмeтp в мм100125150175200250З00З50400450500
Шиpинa peжущeй чacти мин./мaкc., в мм0.4510.4510.4510.6010.8021.521.521.521.922.42.4

Диски подразделяются по типу материала и уровню его плотности – мягкие и твердые. Первые используются, когда нужно отрезать железобетон, натуральный камень, гранитную, мраморную поверхность. Второй чаще применяют, когда нужно работать с кирпичом, пеноблоками, композитами, так как у них плотность на порядок меньше.

https://www.youtube.com/watch?v=OIRNfFWBGlk

Еще одно деление: по методу распила. Существуют два вида: мокрая и сухая резка.

Оставьте комментарий

Adblock
detector