Делаем нож стеклодува, резка им трубок, стержней | журнал ярмарки мастеров
Сразу стоит сказать, что насчет «делаем», это, хм, не такое уж и уместное дополнение — стеклодувное дело, само по себе, традиционно предполагает множество точек приложения для своих золотых — инструмент, оборудование, оснастка.
Вот это ваше харакири
потом кто будет убирать?
© О. Кагасира
Нож для стеклодува, это вроде как пара мечей для самурая — всегда должны быть под рукой. Дело в том, что основными заготовками для стеклодувных работ являются стеклянные трубки и стержни (стеклодрот), различного диаметра. Предлагаются такие стекляшки длинной около 1.5м. Удобными для работы, являются заготовки значительно меньшей длины — обычно, около 30см и задача резки стеклянных трубок и стержней — регулярна и обычна. Это, фактически первый специализированный практический навык, которым приходится овладевать новичку.
Резка заготовок — стеклянных трубок, воистину важный навык, от его качества — ровного, красивого края трубки, часто зависит удобство, и даже возможность, последующих работ. От правильности действий — целостность рук.
Общие соображения
Существует несколько способов резки трубок, зависящих от их диаметра. Трубки, обычного для работы стеклодува-аппаратурщика диаметра — до 18…20 мм, можно резать простым способом, не вставая из-за стола. Способ подобен резке стеклорезом — нанесение царапины, затем разлом стекла. Первое требует специального инструмента, второе — столь же специального навыка. Стеклорез для нанесения царапины на стеклянные трубки небольшого диаметра, называют ножом стеклодува. Нож, представляет собой некое недлинное лезвие из твердого металла (сплава) укрепленное на удобной ручке. Рабочая поверхность лезвия — боковая.
Здесь, вариант 1 — односторонний нож, с насмерть впаянной (медью, латунью) в державку твердосплавной пластинкой. Державка с лезвием снабжена удобной ручкой. Вариант 2 — разборный. В щель державки твердосплавная пластинка зажимается.
В качестве лезвия, может быть применена пластинка из твердой инструментальной стали, например, обломок толстого полотна для ножовки[1]. Юрий Николаевич Бондаренко — стеклодув астроном из одесской области, рекомендует сплавы Т15-К6 или Т30-К4, как самые твёрдые из разработанных советскими исследователями металлокерамических твёрдых сплавов на основе карбида вольфрама. Они обеспечивают длительную работу инструмента без переточек. «Напайки» из эльбора (паять его нельзя, эльбор следует клеить) показали себя не очень хорошо. Вероятно, дело в микрорельефе режущей кромки [2].
Важный момент — заточка лезвия, она выполнятся под углом 45°, так, чтобы на режущей поверхности образовались очень мелкие зазубрины. Нож с гладкой заточкой не будет резать стекло. Из этих же соображений, заточку лучше делать на довольно грубом абразивном кругу.
Конструирование, подбор материалов
Первым делом, следует конечно, подобрать заготовку для лезвия. У меня нашелся кусок толстого ~2мм станочного полотна по металлу. Попробовал его заточить на грубом абразивном круге и покорябать трубку — о-ба-на! Прототип ножа надрезает трубку весьма глубоко, трубка легко лопается по царапине. А я с надфилями мучился. Ну, так тому и быть.
Способ крепления в державке — только механический. Пайка оловянными припоями не удается. Ну, что же, крепить, так крепить. В закромах нашлись обрезки листовой нержавеющей стали. Решил зажать лезвие из ножовочного полотна между двумя неширокими пластинками из нержавейки. Весь набор скрепить двумя винтиками. Это позволит, при необходимости, заменить лезвие.
Практика
Выпилил заготовки железок — небольшой отрезной машинкой, нержавеющая сталь как обычно, заготовку лезвия — часто и много охлаждая водой, чтобы не повредить заводскую закалку. Не допуская цветов побежалости.
Разметка, выпиливание, притупление острых кромок. Деталь в середине ручки державки — из другой полоски нержавейки, толщиной — точно соответствующей толщине лезвия — 2мм.
Весь набор зафиксировал в тисках, и сварил ручку в нескольких точках. Не пожалел нержавеющего электродика, хотя можно любым попроще — хорошо работают МР3, УОНИ. Все равно эта часть заливается эпоксидной смолой в деревянной ручке.
Очень хотелось ручку из полированного эбонита, однако доступные заготовки довольно тонки — ручка из эбонита не обточенного (на фото) — имеет сильно шершавую светлую поверхность, ее удобно держать, но хотелось далеко не этого.
Второй вариант ручки, чтобы не быть привязанным к габаритам заготовки, решил сделать традиционным — выточить на токарном станке из дерева. Порылся на полочке среди заготовок, нашел подходящий, уже оболваненный кусочек сухой черемухи — быть ему ручкой стеклодувного ножа. Размер ручки подбирался по видимой части металлической державки, так, чтобы выглядели они соразмерно.
Колечко, которым обычно стягивают край деревянной ручки, предохраняет деревяшку от раскалывания, когда в неё забивают железку. Свою железку решил вклеивать, однако перед мысленным взором, столь настойчиво стояло нечто латунное и полированное, что решил сделать фальшивый «предохранитель» — для красоты. Достаточно толстостенной трубки подходящего диаметра, среди своих железок не нашел, зато в старом водопроводном хламе подобрал, такую вот корявку с резьбами, хотя она и скорее всего бронзовая.
Для обтачивания-шлифовки-полировки, был задействован токарный станок по дереву. Пришлось соорудить такое вот крепление.
Выточив колечко, можно было закончить деревянную ручку — проточить посадочное место, и окончательно обработать деревяшку — шлифовка, лощение стружками. После, в ручке было высверлено глухое отверстие ø10мм, чуть глубже длинны ручки металлической державки.
Сама ручка железки была обточена на точиле, внимательно — так чтобы полностью не сточить сварочный шов, до полной плотной посадки в деревянную ручку. Порядок. Ручку можно покрывать лаком. После, разметил и просверлил отверстия для крепежа на «щечках» державки. Отверстия под винтики М5. Заусенцы от сверления удалил, снаружи зенкованием, изнутри — шлифовкой шкуркой, подложив под кусочек, для упора, обрезок кровельной стали. Щечки державки — ее видимую в собранном состоянии часть, пошкурил несколькими номерами некрупной шлифовальной шкурки.
Лезвие. Здесь можно, при необходимости, окончательно подогнать размер лезвия, пропилить пазы для крепежа. Зажал в удобном положении в тисках, выпиливал абразивным кругом небольшой отрезной машинки — «болгарки». Сказанное по поводу перегрева, в силе, хотя и в меньшей степени.
После притупления острых кромок и примерки, лезвие можно чуток зачистить шлифовальной шкуркой и устанавливать в державку окончательно, с применением крепежа. Не забываем про стопоры.
Пока возился с железками, высохла деревянная ручка — лаковое покрытие. Чтобы было удобно покрывать, плотно вставил в отверстие кусочек круглой палочки и в нее ввинтил шуруп. За шуруп ручку подвешивал для сушки, а за палочку держал ее во время лакирования. Покрыл четырьмя слоями финского лака «Яло», он особенно хорош для светлого не тонированного дерева — покрытие матовое, очень похожее на вощение, такую деревяшку очень приятно держать в руке.
На деревяшку набил латунное (бронзовое?) колечко и смешав эпоксидную смолу с отвердителем, залил в деревянной ручке, металлическую державку с лезвием. После полимеризации смолы, рабочий край лезвия заточил. Угол заточки получился несколько больше, чем рекомендуемый в литературе, однако работает нож превосходно. В руке лежит очень удобно.
Работа над ошибками
В целом, нож получился удобным и приятным, на вид и на ощупь, но несколько моментов, о которых не догадался в процессе работы, можно сделать лучше. Щечки державки можно сделать несколько более узкими. В принципе, можно подточить имеющиеся, но это нарушит пропорции — надо было раньше думать. Винтики М5 также крупноваты, вполне можно было обойтись и М4.
Гайки, шайбы, гровера, можно было заменить на нарезанную, в одной из щечек державки резьбу. Винты применить с головками «полупотай» или «потай». Это позволит выглядеть железке более элегантно, снизит ее вес.
Резка трубок и стеклодрота стеклодувным ножом
Включает в себя две операции — нанесение царапины и разламывание трубки.
Царапина наносится, понятно ножом. Замкнутое кольцо прорезать нет нужды — вполне достаточно половины или менее. Трубка проворачивается одной рукой, второй, удерживая нож, большим пальцем прижимаем трубку к лезвию. Слышится характерный звук процарапываемого стекла.
Разламываем трубку двумя руками, большие пальцы на царапине. Важный момент — трубку с усилием тянем в разные стороны от царапины, вроде как, стараясь ее разорвать, и слегка нажимаем большими пальцами на процарапанное место. Слышится «Чпок!», и в каждой руке у нас по трубке. При приложении достаточного растягивающего усилия, края реза оказываются весьма ровными, даже при кривой царапине.
Литература
- Легошин А.Я., Мануйлов Л.А. Стеклодувное дело. Москва «Высшая школа» 1976г.
- Бондаренко Ю.Н. Лабораторная технология. Изготовление газоразрядных источников света для лабораторных целей и многое другое.
Babay Mazay, 2022 г.
Оборудование для резки стеклянных трубок | оборудование, технологии, разработки
К нам на фирму поступил заказ на разработку станка для изготовления пипеток. Это статья о том, как мы проверяли разные способы резки стеклянных трубок.
Собственно изготовление пипеток сводится к двум операциям:
- Резка длинных стеклянных трубок на кусочки по 70 мм.
- Оплавление краев отрезков, одного края – для получения дозирующего отверстия, а другого – для сглаживания острых краев стекла.
С оплавлением трубок вопросов не было. У нас богатейший опыт по разработке оборудования для запаивания стекла. А вот с резкой стеклянных трубок мы столкнулись впервые.
Прежде всего, посмотрели в интернете ”Как отрезать стеклянную трубку”. Самый распространенный способ выглядит так:
- В месте, где нужно разрезать трубку, сделать небольшой надпил алмазным надфилем.
- Взять трубку с двух сторон и надломить ее, растягивая в стороны.
Существуют еще способы с прогреванием стекла и резким охлаждением. Какие-то не очень технологичные способы.
Попробовали так:
- Надпилили алмазным надфилем трубку.
- Положили на край стола, так, чтобы место надпила немного выступало за стол.
- Придавили часть трубки к столу.
- Надавили на выступающую часть.
- Кусок трубки легко отломился.
Край получился ровным. Попробовали разные варианты надрезов. Выяснили, что при отламывании, край стекла получается ровным, если надрез достаточно глубокий или длинный по периметру трубки.
Решили делать длинный надрез по периметру алмазным стеклорезом. Сделали макет устройства по такому принципу.
В качестве режущего элемента использовали алмаз для стеклореза, ресурс работы которого составляет не менее 500000 отрезов по заявлениям изготовителя. Режущий узел является расходным материалом, легко заменяемым обслуживающим персоналом , со стоимостью не более 600 руб.
На этом этапе был собран упрощенный макет. Поворот диска отрезного механизма производился вручную. В будущем это будет делать шаговый двигатель с управлением от общего контроллера. Отсутствовали также электромагнит прижима резца, ролики подачи трубки и датчик останова подачи.
Во время испытаний узла нарезки происходили следующие операции.
Диск отрезного механизма через трос в ручную поворачивался на 180°. Происходил надрез стекла трубки.
Трубка выдвигалась вперед, чтобы надрез попал на ребро упора.
Вертикальным нажатием руки трубка отламывалась.
Было проведен отлом 500 кусков.
Качество отрезов оказалось просто замечательным.
Мы даже разработали узел отрезки трубок по такому принципу и установили его на станок.
Когда начали испытывать механизм в боевом режиме, выявили недостатки.
- Диск получился инерционным. Особенно усугублял эту проблему тяжелый электромагнит (черный цилиндр). Чтобы провернуть диск на 180 ° и назад требовалось значительное время даже при мощном шаговом двигателе.
- Резкая остановка такого инерционного механизма вызывала неприятный стук и вибрации.
- Очень сложно было выставлять алмаз, попадать на его режущий край.
- Как результат – низкая производительность и надежнось.
Тогда поступили намного проще и технологичнее. Надпил стали делать алмазным диском.
Диск опускался, делал неглубокий надрез, примерно 0,5 мм. Дальше трубка поступала в узел отламывания, надрезанный кусок отламывался и падал в бункер.
Узел резки получился очень удачным. Да и весь станок тоже. По такому принципу может быть создано различное оборудование для резки стеклянных трубок. Оборудование малых габаритов, надежное, производительное, дешевое.
Т.е. идеальное оборудование для малого бизнеса.
Фасовочное оборудование для малого бизнеса.
Особенности работы с кварцевым стеклом | стеклодувные работы
В отличие от лабораторного стекла плавленый кварц (кварцевое стекло) размягчается при температуре 1500—1600°С. Кварцевое стекло обладает значительно большей вязкостью, чем обычное. Переход от вязкого, размягченного состояния к хрупкому происходит в очень небольшом интервале температур. Кварцевое стекло наиболее «короткое» из всех видов стекла. Стапливанию и перемещению его препятствует большая вязкость, поэтому кварцевые изделия не имеют одинаковой толщины стенок. Заготовки, трубки из кварцевого стекла также имеют неодинаковую толщину и диаметр.
Для работы с кварцевым стеклом нужна специальная горелка с кислородным дутьем, способная давать температуру пламени 1800—2000°С. Изделие, нагретое на такой горелке, ярко светится. Работать с такой горелкой можно только в темных защитных очках.
Технические трудности по получению широкого высокотемпературного пламени заставляют все работы по изготовлению кварцевых изделий вести на сравнительно узком пламени горелки. Это требует определенных навыков и сноровки. Нагретый свыше 480°С кварц легко реагирует с осевшими на его поверхности пылевидными частицами. Небольшой налет пыли на поверхности кварцевого стекла образует при нагревании стеклянную корочку, которая легко растрескивается и может привести изделие в негодность. Особые требования предъявляют к чистоте стеклодувного инструмента, рабочего места и рук стеклодува. Стеклодувные инструменты (развертки, укатки, плиты и др.) для изготовления кварцевой посуды должны быть изготовлены из графита. Можно пользоваться также инструментами из вольфрама.
Кварцевую посуду готовят так же, как и изделия из обычного стекла. Кварцевое стекло можно резать только холодным способом твердосплавными ножами, напильником или на алмазном круге. Горячим способом кварцевое стекло не режется.
Кварцевые изделия шлифуют так же, как и изделия из обычного стекла, но значительно медленнее из-за большой твердости кварца. Кварцевые изделия не следует обогревать и отжигать. Нагретое до размягчения кварцевое стекло при быстром охлаждении, например водой, не трескается и не разрушается, поэтому неравномерная толщина стенок кварцевых изделий, наплывы на них практически не отражаются на качестве изделий. Спаивание металлов с кварцевым стеклом осуществляется значительно труднее, чем спаивание металлов с соответствующими марками химико-лабораторного стекла. Термический коэффициент линейного расширения (ТКЛР) у кварцевого стекла очень мал α = 5,4·10-7ºС-1, в то время как ТКЛР лабораторных стекол в десятки раз больше, чем у кварца и колеблется от 8,1· 10-7 у стекла AM —К до 33,5·10-7ºС-1 у стекла «Пирекс» (табл. 10).
Температурный коэффициент металлов, наиболее часто впаиваемых в стекло, соответственно равен 44,4·10-7 у молибдена и 125,1·10-7ºС-1 у железа. Поэтому непосредственный спай стекла с кварцевым стеклом относится к числу несогласованных спаев и может быть получен при особых условиях. Кроме того, высокая температура размягчения (1400—1500°С) и большая вязкость размягченного кварцевого стекла создают дополнительные трудности получения спаев с металлами. Легче всего удаются спаи кварцевого стекла с вольфрамом и молибденом.
Для получения более или менее прочного спая металл, впаивают в виде ленты овального сечения толщиной в середине 0,1 мм и по краям 0,02 мм; спаивание производится в вакууме или в атмосфере, состоящей из смеси газов водорода и азота, на водородно-кислородной горелке, что предохраняет металл от окисления при температуре 1400—1500°С. Труднее, впаивается платина, температура плавления которой близка к температуре плавления кварца.
Согласованные спаи металлов с кварцевым стеклом можно получить с помощью ряда переходных стекол, обладающих температурным коэффициентом линейного расширения от 15,4·10-7 до 48·10-7ºС-1 и более.
При впаивании молибдена в кварцевую трубку поступают следующим образом. Конец кварцевой трубки раскаляют до температуры 900°С и наваривают по ее торцовой окружности слой переходного стекла с наименьшим ТКЛР (стекло СП-1), горячий бортик разбортовывают разверткой. К слою наваривают ещё слой с несколько большим ТКЛР (стекло СП-2), затем третий слой (СП-3 или С25-1) и т. д., пока конечный наваренный слой не будет иметь термический коэффициент линейного расширения, близкий к ТКЛР впаиваемого металла. В этот наваренный крайний слой и впаивается металлическая проволочка или деталь (рис.94).
Этот комбинированный слой, хотя и обходится сравнительно дороже, чем «несогласованный», но он более прочен и устойчив.
Таблица 10. Химический состав (%) и термические свойства переходных стекол
Особенности столешниц из кварцевого агломерата
Изготовление столешниц, подоконников, столов и барных стоек из кварцевого агломерата для кухни сегодня занимает очень важную нишу и это связано с перечнем свойств этого камня. Твердый, износостойкий и в тоже время красивый материал по своим качествам уступает разве что лишь алмазу.
Высокая термическая стойкость столешниц из кварцевого агломерата позволяет ставить на поверхность горячие кастрюли и сковородки, изделие от этого ничуть не пострадает. Также и воздействие прямых солнечных лучей не страшно для этого камня. Структура и цвет материала сохранятся на протяжении многих десятков лет.
Производство изделий из кварцевого агломерата осуществляется в некоторых случаях благодаря поставкам камня из Турции и Индии. Высокая ударная прочность этого камня позволяет использовать изделия из кварцевого агломерата без опасения повреждений. Даже если тяжелая кухонная утварь упадет на столешницу из кварцевого камня, она не поцарапается, от нее не отколется кусок и на ней не останутся вмятины.
Важно! В отличие от мраморных столешниц, столешницы из кварцевого агломерата не оставляют на себе пятен от вина, сока или кофе, поэтому ухаживать за такой поверхностью значительно проще.
Для производства столешниц из кварцита существует огромный спектр цветов и фактур. Выбрав столешницу, барную стойку или подоконник для кухни именно из этого материала, вы получите изделия с отличными эксплуатационными характеристиками.
Отверстия в мойках – кухня
Как просверлить отверстие в «каменной» мойке?
Мы уже говорили ранее, повторимся еще раз: «каменная» мойка – это мойка из кварца (может еще называться гранитной), либо из мрамора, либо из кухонной керамики, либо из того, что было под ногами и мешало
всем ходить))). Так как по поводу последнего типа материала нам совершенно ничего не известно, а кухонную керамику сверлить не рекомендовано производителем, оставим эти два загадочных материала за рамками нашего ликбеза.
Можно считать везением, что мрамор и гранит отлично сверлятся одной и той же фрезой. Алмазной фрезой (т.е. с алмазной пылью по периметру) с направляющим сверлом. Сверлить лучше на скорости до 1000 оборотов/мин., что соответствует половине нажатия курка дрели. Можете использовать охлаждение водой для «мокрого» сверления, но по нашему опыту это не обязательно.
С какой стороны начать сверлить мойку? Мы обычно сверлим мраморные мойки с лицевой стороны на тыльную, а гранитные – наоборот, с тыльной на лицевую, хотя этот момент не принципиален, по нашему мнению, так проще получить ровное отверстие. По поводу небольших сколов на краю свежепросверленного отверстия переживать не стоит: установочная площадка кухонного смесителя в 99,99% случаев более 50 мм и легко перекроет все недостатки. Переживать стоит по поводу аккуратности и плавности движений в процессе. Даже специалисты с чёрным поясом по сверлению иногда допускают досадные ошибки. Например, не следует прилагать к дрели чрезмерного давления, можете потерять равновесие в тот момент, когда под фрезой закончится мойка, однажды так расколол мойку один «матёрый мастер», совершив при этом нырок головой вперед. Не стоит также вынимать дрель из отверстия, не дождавшись её остановки, Вы уже догадались, что может произойти.
Какое сверло выбрать для отверстий в мойке?
Для отверстий под смеситель нужна фреза диаметром 35 мм.
Для отверстий под дозатор – от 30 мм до 35 мм (зависит от модели)
Для отверстий под кран с питьевой водой от 20 мм до 35 мм (также зависит от модели)
Как сделать отверстие для смесителя в стальной мойке?
Специально для пробития отверстий в мойке из нержавеющей стали во всех уважающих клиентов магазинах есть специальный гидропробойник. Не очень сложная, но достаточно дорогая тяжёлая штуковина из специальной инструментальной стали, которая способна прорезать слой нержавейки до 1 мм. Иногда в магазинах инструментов или IKEA можно встретить специальный резак, продавливающий мойку, смыкаясь через просверленное обычным сверлом отверстие 10 мм. Некоторые мастера рассказывали об удачном использовании «сверла Фостнера» на нержавейке на низких оборотах.
Но, если Вам не доступно всё это специальное оборудование, а смеситель необходимо поставить на мойку срочно, можно очень точно разметить маркером на мойке те проекции, где в смеситель входят шланги и шпилька и сделать три отверстия обычным сверлом 10-15 мм. по металлу (по одному на каждый из шлангов и на монтажную шпильку). Между прочим, Вы получите более жёсткое соединение, чем при обычном выдавливании окружности 35 мм. Важно чтобы крепление Вашего смесителя было именно через шпильку, а не широкой гайкой, иначе этот способ не подействует.
Для смесителей на гайке существует самый громкий, долгий и скучный способ монтажа: накернить контур 32-33 мм и сверлить отверстия тонким сверлом. Затем перекусывать перемычки и точить напильником заусенцы.
Также мы хотим хоть как-то поощрить Вашу любознательность и терпение, проявленное при чтении нашей статьи, и предлагаем пробить отверстие в Вашей купленной где угодно металлической мойке у нас в магазине. Совершенно бесплатно на любой мойке толщиной до 1 мм. Пароль: «гнездо смесителя».
Здесь вы можете посмотреть короткое видео, как мы сверлим отверстие в кварцевой мойке для Клиента магазина
Советы камнеобработчика, своими руками — идеи ремонта
Советы камнеобработчика…
Натуральный (природный) камень продается в виде форматной плиты и слебов. Форматная плита, как можно догадаться из названия, – это плита определенного формата (самые распространенные размеры 300х600, 600х600, 305х305 мм и американский формат 400мм х 400мм). Слебы – это каменные плиты большого формата (примерно 2х3 м) и определенной толщины (20-30 мм).
Нужно ли учитывать место происхождения камня при покупке? На характеристики природных материалов, несомненно, влияет то, откуда они родом. Например, граниты из Индии считаются «молодыми», поскольку процесс формирования горных массивов, начавшийся несколько миллионов лет назад, все еще продолжается (Индийский полуостров до сих пор наползает на Евразию). В практическом отношении, это означает, что граниты из Индии имеют более низкую плотность по сравнению с гранитами из Карелии, а чем ниже плотность гранита, тем более хрупкий он в обработке. В то же время индийские граниты одни из самых красивых в мире – у них много цветов и оттенков. То же самое можно сказать о мраморе. Чем выше плотность, чем более однородный камень, тем он прочнее, но, как правило, именно жилистые виды мрамора с рисунком являются самыми красивыми.
Так или иначе, я считаю, что выбирать следует тот материал, который лучше всего походит для реализации ваших творческих замыслов по цвету и фактуре. Остальные характеристики имеют некоторое значение при обработке и практически никак не сказываются в процессе эксплуатации.
К счастью, природа не умеет халтурить, поэтому стоимость камня зависит только от страны его происхождения и коммерческой востребованности. Даже если карьер расположен в Китае, это не значит, что гранит, добытый там, будет по качеству хуже, чем его собрат из Италии или Бразилии. Он, то есть гранит, появился в Китае за много миллионов лет до китайцев, – не нужно забывать об этом.
Каждый год у людей меняются предпочтения при выборе природных материалов, но есть материалы, которые постоянно пользуются стабильным спросом. Среди гранитов – черный (Абсолют Блек, Блек Гелакси), коричневый (Тен Браун, Дымовский, Сапфир Браун), красный (Империал Ред, Капустянский). Среди мраморов – белый (Бьянка Каррара, Тассос), бежевый (Крема Нова, Крема Марфил), коричневый (Имперадор Лайт, Имперадор Дарк).
Перечисленные выше названия составляют менее 1% от существующих в мире материалов (одних гранитов используется более 160 видов, не считая огромное количество мраморов).
Но подчеркиваю: понятие «качество» применять к природным материалам нельзя. Можно сказать только «качественный слеб», имя в виду ровный распил, отсутствие видимых трещин, качественную полировку.
Как ни странно, на сегодняшний день природный камень один из самых недорогих материалов. В последнее время (лет 50 назад) на рынке камня появились кварцевые агломераты (они состоят из кварцевого песка, наполнителей, красителей, полимерного клея), которые стоят в 1,5 – 2,5 раза дороже гранитов.
Если рассматривать стоимость гранитов и мраморов из разных стран, то на рынке в Москве самые дешевые из Китая (90 – 120$ за метр квадратный), чуть дороже из Индии, Турции, Египта, Россия, Украина (120-150$), еще дороже Испания, Италия, Греция, Бразилия (180-300$).
Конечно, среди большого разнообразия есть достаточно похожие камни, разницу между которыми может определить только профессионал. На этом можно сэкономить. Например, есть мрамор Крема Нова из Турции по цене 130$ и Крема Марфил из Испании по цене 200$. И тот, и другой достаточно ровные по цвету бежевые мрамора. Аналогичная ситуация и с гранитами: в разных странах встречаются граниты похожие по цвету, но отличающиеся ценой.
Основные области применения камня – это отделка цоколя и фасада; входные группы (лестницы, площадки); барбекю, мангалы; полы; лестницы; подоконники; столешницы; камины. Для каждого вида работ требуются свои материалы, соответствующая обработка, соответствующая химия.
Теперь рассмотрим их подробнее.
Долговечность, практичность, красота – вот основные требования к камню, независимо от сферы применения. При отделке каминов, к ним добавляется также термостойкость.
Гранит может использоваться в самых разных ситуациях – от оформления лестниц до подоконников, столешниц и мангалов. Однако требования к его обработке могут предъявляться разные: например, если речь идет о входной группе, используется термообработка, лощение, бучардирование (обработка для придания шероховатости, чтобы камень не скользил), а для мангалов и барбекю гранит полируют и наносят пропитку с защитой от впитывания воды и прочих жидкостей.
Для лестниц в частных домах чаще используют мрамор, поскольку он смотрится теплее. Для полов подходит и гранит, и мрамор, а также кварцевый агломерат, только не желательно использовать их вместе, поскольку они имеют разную скорость истираемости. Обработка: полировка, проявитель цвета, силиконовая пропитка (имеет антискользящий эффект).
Мрамор, гранит и кварцевый агломерат обычно выбирают для подоконников и столешниц. Чтобы продлить срок их службы, на них наносят специальный химический состав, обеспечивающий защиту от пятен.
Стоит добавить, что, в настоящее время природные материалы на стадии распиловки и полировки проходят дополнительную обработку, чтобы снизить вероятность прокрашивания. Все слебы перед полировкой «заливают» эпоксидной смолой, что усиливает камень и уменьшает его восприимчивость к впитыванию. Конечно, 100% гарантии от прокрашивания никто не даст, но аккуратное отношение и современная химия, творят чудеса. Еще более устойчивы к впитыванию кварцевые агломераты, у них практически нулевое влагопоглощение. Кроме того, существуют средства для усиления цвета, придания эффекта мокрого камня, тонирования, для глубокой очистки камня и удаление пятен и красок различного происхождения с его поверхности.
К вопросу о реставрации… Природный камень можно реставрировать, решая проблемы с восстановлением полировки, удалением царапин, трещин, сколов. Но в каждом конкретном случае, требуется заключение специалиста. Например в случае реставрации лопнувшей в области мойки столешницы,помимо склейки, потребуется выполнить армировку столешницы с тыльной стороны.
Хуже всего реставрируются кварцевые агломераты.
Самое главное правило по уходу за столешницами из природного камня: нельзя на них подолгу оставлять на них пролитую жидкость (чай, кофе, вино, сок, масло). Дополнительного ежедневного ухода каменные изделия не требуют, но примерно раз в 3-4 месяца можно обрабатывать их пропиткой с влагоотталкивающими свойствами.
В завершение несколько слов о «заменителях» природного камня.
«Искусственный камень», – так называют акрилат, хотя к камню он не имеет никакого отношения. Определение «искусственный» в сочетании с «камень» – это маркетинговый ход, который позволяет производителям продавать этот материал несведущим покупателям. Если говорить просто, то искусственный камень представляет собой обычное оргстекло с красителями и наполнителями. Столешницы из искусственного камня боятся высоких температур (120 градусов для них уже много) и легко царапаются.
Литьевой мрамор – достаточно сложная технология изготовления изделий из смеси разноцветных наполнителей и полимерной смолы. Чтобы сделать столешницу, сперва требуется сделать форму для заливки, смешать ингредиенты, залить их; желательно, чтобы у изготовителя был вибро-стол, который служит для удаления из раствора пузырьков воздуха. После застывания, требуется полировка. А теперь представьте что у Вас п-образная столешница большого размера… Выполнение такого заказа может растянуться на месяц.
Кварцевый агломерат – это несомненно самый близкий (по своим параметрам)к природным камням материал. Он не пропускает влагу, не боится температур до 400 градусов, не царапается. Состав кварцевого агломерата – 90% кварцевый песок, 10% полимерная смола и наполнители (гранитная крошка, зеркала и т.д.)
Так какой же камень выбрать? Здесь я не дам однозначного ответа.
Если вам нравится предсказуемость, стабильная цветовая гамма, практичность – это кварцевые агломераты различных производителей. Если Вам ближе природа, разнообразие цветов, неповторимость, практичность – это мрамор и гранит.
И еще хочу добавить: чтобы выбрать кварцевый агломерат, достаточно пригласить замерщика с образцами, а чтобы выбрать природный материал, надо ехать самостоятельно на склад и выбирать. Каждый слеб индивидуален и неповторим. Природа не терпит повторений. Каждое изделие из натурального камня НЕПОВТОРИМО!
